鉴于国内新冠肺炎疫情形势严峻，马来西亚政府宣布6月1日至14日在全国范围内实施首阶段“全面封锁”，除必要服务部门外，暂停经济和社会活动。作为全球汽车芯片重要供应地，马来西亚此次“封国”之举，无疑会对本就处于“缺芯”困境中的中国汽车制造业产生一定的冲击。

　　此前，日本信越化学（全球最大光刻胶产品供应商之一）决定对中国内地多家一线晶圆企业限供甚至断供光刻胶。不仅如此，近期以来，钢材、铝材、塑料等原材料价格不断上涨……凡此种种，都令国内汽车零部件行业雪上加霜。尽管有零部件企业在去年察觉到芯片缺货及原材料价格上涨苗头后，提前大量囤货，但这只是应对当下市场困境的权宜之计。据悉，目前国内一些汽车零部件企业受上述市场因素影响，成本上升了30%以上，压力山大。他们现在真切体味到了“卡脖子”之痛。

　　业内人士指出，目前国内光刻胶行业企业数量不少，但现实是低端产品国产化率较高，高端产品技术差距较大。而这种情况在国内汽车零部件行业普遍存在。如果零部件的“零”字可以解读为零散、规模小、利润少、地位不重要等含义，那么如今我国汽车零部件企业的尴尬处境，正可称为“零”困境。

　　国内零部件企业面临的最大“零”困境，是技术低端及赢利能力低下。商务部的数据显示，外资控制了汽车零部件的绝大部分市场份额，国产零部件销售收入仅占全行业的20%～25%。拥有外资背景的汽车零部件厂商占整个行业的75%以上。在汽车电子和发动机零部件等高科技含量领域，外资市场份额高达90%。其中，汽车的电喷系统、发动机管理系统、ABS和安全气囊、自动变速器等核心零部件的产量中，外资企业所占比例分别是100%、100%和91%、69%。国内汽车零部件企业数量虽然很多，但由于缺乏层次分明、分工合理的产业结构，造成市场分割、资金分散、人才缺乏，产品水平上不去，企业竞争力不足。同时，中国自主品牌汽车企业的整车开发水平不高，产品研发实力比较薄弱，对零部件研发能力和技术的提升还不明显；零部件厂与整车厂未建立长期协作、共同发展、互利双赢的战略合作关系。

　　另外，零部件企业发展受资本主体、配套体系和行政区域的影响，行业分割严重。与外资控股、独资化相应的是，随着美、日、欧等主要整车生产企业进入中国，在不同的标准体系制约下，不同的利益目标驱使下，各自形成新的封闭配套体系。不同资本主体、不同配套体系利益目标的根本差异，使中国汽车零部件产业分散发展、条块分割现象严重，极大地限制了零部件产业集聚和规模效应的形成与释放。

　　搞清了“卡脖子”的原因，如何破解困局就有了方向。从政策角度看，第一件要做的事就是加大扶持力度，包括制定汽车电子产业专项发展规划，制定培育国内关键零部件企业提高技术研发水平、核心竞争力的扶植政策，建立国家级零部件核心技术竞争前沿性、基础性研发平台，进一步加强汽车零部件出口基地建设，鼓励内资企业并购海外具有先进技术的核心零部件企业和境外研发机构等。

　　当然，零部件企业更要从自身找原因，通过自己的努力形成核心竞争力，在市场站稳脚跟。这就要求相关企业要加强技术投入和创新，在完善原有产品链的同时，开发具有前瞻性的产品，形成自己的行业优势；加强企业间合作，统一行业标准，生产模块化产品，同时与整车厂商加强协作，以期各生产主体能按照同一标准进行更为专业和高效的研发；增强品牌意识，着眼未来汽车模块化、标准化、个性化的发展趋势，开展品牌宣传造势，在消费者中树立起积极的品牌形象；开拓国际化视野，并不断培养面对全球市场的勇气和魄力。

　　国内汽车零部件企业尽管面临这么多现实困难，但危机中也蕴藏机遇。有短板不可怕，全力以赴去补齐短板就是行业发展之幸。（胡立彪）

　　 转自：中国质量报