1原板的影响:包括板厚波动,硬度波动、原板形状等。

　　2冷轧本身的影响:冷轧本身的影响因素有轧辊凸度(包括热凸度)、轧辊磨损、轧制力、轧制温度、轧制润滑等。

　　一般地说,轧辊凸度是用凸度值即轧辊中部和端部的直径差表示。轧制中的综合凸度是指初期的机械凸度、热凸度、轧制力和用弯辊机给与轧辊弯曲等综合起来的凸度。

　　板形缺陷

　　主要是由于轧制时的操作不良及辊型设计不合理所致,另外,带钢本身质量欠佳,酸洗、热处理等不当都会产生板形缺陷,常见的板形缺陷有:

　　镰刀弯带钢的长度方向在水平面内向一侧边弯曲。

　　产生原因:带钢两边压下量不均;带钢两边厚度差太大或硬度不均,轧辊安装不正确(上、下辊的中心线不平行或交叉);润滑剂分布不均匀;带钢酸洗不均;轧辊两边热膨胀温度差太大,轧辊两边的磨损不一样以及张力与轧制线的中心线不正等。

　　(2)波浪弓形带钢沿轧制方向的水平面呈起伏不平的波浪形弯曲,且突起(波峰)和凹下(波谷)交替有规律的分布在带钢的全长或局部。

　　产生原因:辊型凸度过大或压下量过小;辊面热膨胀太大,张力太小,工艺润滑不当等。

　　解决方法:采取冷却液冷却辊面,增大张力及增大压下量,或合理使用润滑剂(对薄带钢尤为有效)。如上述效果不大,则说明辊型不合适或“落槽”严重而应予换辊。

　　(3)浪皱翘起沿轧制方向在带钢的一侧或两侧出现起伏不平的弯曲,形状尤如海带状,浪皱出现在带钢一侧称为单边浪皱,出现在两侧称为双边浪皱,出现在中间部分称为中间浪皱。

　　单边浪皱产生的原因:主要是两边压下不均或辊身两端冷却不好,或轧辊有锥度及润滑不均,坯料厚度不均。防止和消除方法,控制坯料厚度,调整两边压下与润滑,保持辊身两端的冷却和润滑一致。

　　双边浪皱产生的原因:主要是辊型凸度过小或无凸度,或辊型中间磨损严重呈凹型,以及两辊颈润滑不良和辊身两端冷却不好等。防止和消除方法:增大轧辊凸度值,及时调换磨损的轧辊,保持两辊颈润滑良好和辊身两端冷却良好。

　　中间浪皱产生的原因:主要是辊型凸度过大,或压下量过小,以及张力太小。防止方法:采用合理的辊型凸度,适当增加张力。

　　(4)瓢曲带钢沿横向发生弧形弯曲。

　　产生原因:主要是压下量过小或辊型凸度过大,而使带钢在横方向产生不均匀变形,或带钢中部和边部冷却条件不一致,以及坯料的厚度或硬度不均匀。

　　3力学性能缺陷

　　主要是轧制工艺或热处理工艺的不正确所致,力学性能缺陷主要为以下几个方面:

　　(1)冷硬状态带钢的抗拉强度过高而延伸不足

　　产生原因是总压下率过高,如总压下率正确,则可能精轧前的退火不完全,使精轧前加工硬化未被除尽,或中间冷轧未按工艺进行,退火工艺不正确,以至影响退火不够完全。

　　(2)冷硬状态的抗拉强度过低而延伸超标

　　产生原因是总压下率不足,使加工硬化程度未达到工艺要求。另外,退火工艺不正确也会造成冷轧后抗拉程度过低延伸超标。

　　(3)抗拉强度过低,延伸不足

　　产生原因是带钢本身材质不好,或热轧终了温度不正确、退火不正确所致。

　　(4)力学性能不均产生原因是退火不均或冷轧压下不正确,致使轧制压力忽大忽小,从而造成带钢各部位硬化程度不同。

　　由于这种凸度是否合适,能使带钢的形状发生变化,在实际操作中以下列的要领控制形状。

　　1)选定轧辊的最佳机械凸度。

　　2)控制轧制中的轧辊冷却。轧制时的变形热使轧辊的机械凸度发生很大变化,这种热凸度通过调整轧制油和冷却水进行控制。

　　3)调整轧辊挠度(凸度控制)。在轧辊凸度的控制中,为提高其灵敏度,对工作辊进行液压强制性弯曲,这种方法叫作轧辊预弯。

　　4)轧制力的调节。通过控制轧制力来调整轧辊的挠曲量,也是常用的控制形状的方法。