2016年中国化工产品质量检验检测需求现状回顾及市场投资前景空间分析

　　2015年，化工行业增加值同比增长9.3%，增速同比回落1.1个百分点。主要产品中，乙烯产量1715万吨，增长1.6%。初级形态的塑料产量7691万吨，增长10.5%；合成橡胶产量517万吨，下降3.3%；合成纤维产量4487万吨，增长13.4%。烧碱产量3028万吨，下降1.4%；纯碱产量2592万吨，增长3.1%。化肥产量7627万吨，增长7.3%；其中，氮肥、磷肥、钾肥产量分别增长6.3%、11.4%和8.3%。农药产量374万吨，增长2.2%。橡胶轮胎外胎产量92516万条，下降4%。电石产量2483万吨，增长1.4%。

　　重点监测的化工产品中，部分产品价格比上月上涨。12月份，烧碱（片碱）平均价格为2320元/吨，比上月上涨0.9%，同比上涨13.2%；纯碱1320元/吨，比上月下跌2.2%，同比下跌16.5%。尿素1440元/吨，比上月下跌2.7%，同比下跌9.4%；国产磷酸二铵2690元/吨，比上月下跌2.5%，同比下跌6.6%。电石2120元/吨，比上月上涨1.4%，同比下跌17.5%。

　　化学工业是传统的“高能耗、高污染”行业，目前，化工行业排放废水、废气、固体废弃物数量分别占全国工业“三废”排放总量的16%、7%和5%，位居第1、4、5位，和国外比，我国化工行业单位产品能耗水平明显偏高，而排放物处理率明显偏低，行业快速发展势必会带来资源环境问题。与此同时，市场需求潜力要求行业加快发展。近年来，发达国家大规模向外转移重化工业，造成相关产品的供求出现局部紧张，为我国发展化工行业带来机遇，日益增长的内需也为化工行业发展提供了广阔的市场。如何使资源环境和行业发展相协调是化工行业面临的一大突出问题。

　　无论是政府政策支持，还是企业的自身压力变动力，甚至是民众对良好空气质量的诉求，化工行业的节能减排进程将会加快。首先是因为面临的任务极为艰巨，改善环境状况已经迫在眉睫。“十一五”期间，国家首次把主要污染物减排作为经济社会发展的约束性指标。5年累计全国化学需氧量、二氧化硫排放总量分别下降12.45%和14.29%。“十二五”期间，我国经济仍将保持较快发展，能源资源消耗还要增长，减排指标由两项增加到4项，4种污染物在消化增量的同时再减少8%-10%。

　　虽然节能减排任务艰巨，但是国家也频出相关利好政策，帮助扶持各行业按质按量逐步完成节能减排工作，使得节能减排工作有法可依、有章可循。在2012年工信部发布的《工业节能“十二五”规划》中明确指出，包括化工行业在内的九大重点行业的节能目标和节能途径与措施，同时确定了九大重点节能工程。

　　根据中国政府向国际社会作出的承诺，到2020年，单位GDP温室气体排放将比2005年下降40%-50%。为达到该目标，“十二五”时期中国节能减排力度将明显加大，这将给化工企业带来不小压力，生产装置改造和减排投入将大幅增加，减缓行业的扩张速度。根据《石化和化学工业“十二五”发展规划》，“十二五”全行业单位工业增加值用水量降低30%、能源消耗降低20%、二氧化碳排放降低17%，化学需氧量（COD）、二氧化硫、氨氮、氮氧化物等主要污染物排放总量分别减少8%、8%、10%、10%，挥发性有机物得到有效控制。另外，2014年1月工信部发布的《关于石化和化学工业节能减排的指导意见》提到，到2017年底，石化和化学工业万元工业增加值能源消耗比2012年下降18%，重点产品单位综合能耗持续下降，全行业化学需氧量、二氧化硫、氨氮、氮氧化物排放量分别减少8%、8%、10%和10%。

　　目前国内很多中小型化工企业的质量管理工作还基本处于质量管理的初期阶段，主要工作还局限于质量检验，企业内部的大部分管理人员和生产一线的操作人员还没有真正意识到产品质量对企业发展的重要性。对产量的关注远远大于对质量的关注，认为生产出来的产品只要能用就行。在质量管理上还未形成一套有效的控制程序和管理办法来对产品质量进行控制。如何做好产品质量的控制与管理工作，研究认为应主要做好以下六方面的事情：

　　一、原材料——源头的控制与管理

　　首先要从质量的源头原材料进行控制，与供方协商一致，明确验收标准，也就是在采购合同中明确质量标准，制定原材料质量控制程序和进货检验规程，按照采购合同的质量标准、质量控制程序和检验规程对进厂原材料进行质量检验，检验合格方可放行投入生产，因为投入合格的原材料，才是生产出合格产品的前提保障，不合格的原材料投入使用，生产出的产品质量是无法保证的。把握住“合格放行、不合格不用”的原则，这样基本上可以将因源头的质量问题在事前得到有效控制。只有注重事前的预防和控制工作，才有可能从根本上提高产品的质量，降低生产成本。

　　二、中间产品——生产过程的控制与管理

　　对中间产品的质量控制，需要制定生产工艺、质量标准、质量控制程序和检验规程。运行时，生产车间时严格按照生产工艺规定的规程进行生产，生产出来后由质检部门按照质量标准和检验规程对中间产品进行检测，检测合格后才投入到下道工序。对于不合格的中间产品由车间进行返工处理或单独存放并做好标识，总之不能进入下道工序。生产部门、质检部门要严格执行中间产品质量控制程序，车间生产领用中间产品时要注意合格与不合格的标识，质检部门要做好质量判定及标识工作，标明产品的状态并做好记录，预防车间误用。这样，把握住“合格品转入下道工序”的原则，从而消除在生产过程中中间产品对最终产品质量的影响因素。

　　三、成品——最终的控制与管理

　　不合格成品包括两部分，一是企业自己检验出的不合格品，二是成品交付后客户经检测产生异议而认定的不合格品；对于第一种情况由企业自己出具发案处理，第二种情况应由双方的质检部门进行沟通，共同取样，按双方既定或一致认同的成品检测方法进行检测，确系质量问题，应为客户提供退货换货事宜，做好售后服务工作。

　　四、生产设备、监控检测仪器——硬件的保障

　　要有完善监测仪器管理制度，对这些监测仪器定期的检查、校验，及时更新，使这些仪器真正起到监测指导生产的作用。检测仪器是检测产品质量时用到的仪器设备，包括色谱仪、光谱仪、质谱仪、分析天平、温度计、高温炉、玻璃仪器等等，产品质量的优劣都是通过这些仪器检测出来的，仪器的灵敏度、准确度、检出限将直接影响产品质量的监测结果，由于这些仪器监测出的数据代表产品的最终质量情况，对检测仪器的管理至关重要，购买仪器时要从仪器的灵敏度、准确度、检出限能够满足产品质量检测要求上综合考虑，分析人员要按照仪器规定的方法对仪器进行正确的使用、维护和保养，定期进行校准，从而能够真实的反应产品的内在质量，保证检测结果的准确性。

　　五、生产工艺、质量检测标准——软件的支持

　　生产工艺和质量检测标准是产品质量必要的技术支持。生产工艺是车间生产的指导性文件，是生产操作人员在生产过程中必须遵循的规章制定，企业的技术部门、技改部门应通过反复的试验与实践，摸索出合理可行的工艺规程，形成成熟完善的生产工艺，获得必要的作业指导书，并保证成套工艺文件、作业指导书和检验文件的正确性，进而既保证了产品的质量又保证了产品的产量。质量检测标准包括产品的技术指标、要求、检测方法及产品的储运包装等内容，产品有相应的国家标准、行业标准、化工部标准的，直接引用相关标准即可，引用时应严格按照标准规定的指标、方法进行检测。没有相应标准的，企业应参照同行业、同类别的产品制定本企业产品的企业标准，制定的企业标准既要符合制定标准的规范又要满足产品质量检测的需求。成熟完善的生产工艺和准确适宜的质量检测标准组成产品质量必要的软件。

　　六、全员的质量意识、员工的能力、培训与意识——质量保证的关键

　　企业领导质量意识和职能的发挥是关键，首先决策层的领导要不断更新经营思想，强化自身的质量意识和竞争意识，在企业运行质量管理体系（ISO9001：2008），确定正确的质量方针、目标，并为全体员工所理解和贯彻实施，重视建立质量激励机制，还要有指定的管理者代，表明确其职权，重视质量管理体系审核，增强质量管理体系的适应性和有效性。其次各层领导要不断更新思想，强化自身的质量意识，通过培训教育来提高全体职工的质量意识和质量控制技能，重视质量管理基础工作。车间生产操作人员要经过严格的培训考核取得上岗资格，应精通工艺规程、具备过硬的过硬的操作技能，工作时还应认真严格执行生产工艺上的操作规程，不懈怠，不擅自违反工艺规程，保证生产出高品质的产品。质检部门人员应具备娴熟的检测技能，正确的使用各种分析仪器，严格按照产品质量标准规定的方法进行检测，保证提供准确的产品质量数据。

　　总之，企业应该“以人为本”，通过培训教育提高全体员工的素质能力和质量意识，从设备仪器的管理、源头的控制、生产过程的控制、工艺方法的完善等方面加综合考虑，加强管理和控制，才能保证产品的质量。

　　中经先略数据中心发布的《2016-2022年中国质量检测市场竞争格局及投资前景评估报告》显示，近年来随着我国工业经济和社会经济的快速发展，化工产品的质量安全问题也进一步凸显，引起社会和人民群众的高度关注。重点加强对化工产品等工业品质量检测和技术服务。化工产品质量检验是满足化工产品检测的发展需求并为化工产品提供技术支撑。