锂电池根据电解质形态的不同，可分为液态锂电池和聚合物锂电池，液态锂离子电池多用钢壳和铝壳包装，钢壳由于重量重且安全性欠佳，正被铝壳渐渐替代。聚合物锂离子电池一般是固体聚合物电解质，国内很多企业也使用液态电解液，统称聚合物电池，电池外包装采用铝塑膜。

锂离子电池铝塑膜

　　相比液态锂电池，聚合物锂离子电池使用了胶体电解质，不会产生液体电池漏液、爆炸等问题，安全性更高、更轻薄。同时，通过使用铝塑膜作为电池外壳，聚合物锂电池的比容、重量等性能都有了较大提升。但循环性能和低温放电性能相对稍差，价格也仍然相对较高。

聚合物锂离子电池性能优势明显，更高容量、更轻薄、更安全

　　锂电池行业对四大材料（正极、负极、隔膜、电解液）的关注程度较高，国内从事的企业也较多，然而，作为关键材料之一的铝塑膜却因各种原因被忽视。截止至 2013 年，铝塑膜软包电池已占据全球主流电动汽车电池市场的 26%，且占比逐步提高。目前已有 Enerdel、LGC、A123、AESC、多氟多、万向、中信国安等多家厂商生产铝塑膜软包电池，日产 Leaf（AESC 配套）、通用 Volt（LGC 配套）等多种车型已装车投入使用。而在铝塑膜软包电池中，铝塑膜的成本更是占到 15%~20%，仅次于正极材料和隔膜。

2013 年铝塑膜软包电池占据 26%的市场份额

铝塑膜占软包电池成本的 18%

三种主流电动汽车电池对比，部分车型已应用铝塑膜软包电池

　　铝塑膜是锂电池材料壁垒最高的环节，在相关性能方面有极高要求，远超隔膜、正极、负极、电解液。要求主要涉及 4 个方面：阻隔能力、耐穿刺能力、电解液稳定性、耐高温性和绝缘性，任何一个方面有所缺失，都有可能导致电池性能下降，直接报废。

锂离子电池铝塑膜在相关性能方面有极高要求

　　铝塑膜是一种三层膜，主要结构为 ON（延伸尼龙）/AL（铝箔）/CPP（流延聚丙烯）共三层主要物质构成，每层之间通过粘接性助剂复合。表层 ON 层为装饰性 ON 层，也起保护 AL 层不被刮伤的作用；中间为形态成型和防止水分侵入的 AL 层；内层 CPP 层为耐电解液层。从制造工艺来看，主要分为以昭和电工为代表的干法和以 DNP 大日本印刷为代表的热法两种，相比之下，干法更为优异，产品占据更大的市场，特别是高端市场。

铝塑膜制造工艺对比，干法优势明显

　　制造铝塑膜的关键材料需要进口，还需非标化的设备，提高了其制造难度。最难的主要体现在工艺上，尤其是反应条件和精度控制。主要涉及两方面工艺，成型与热封。成型工艺的难度在于：①精度的把握要求非常准：镜面抛光度范围Ra=0.05-0.25μm；②添加材料要求高：ON 和 CPP 中，含有特殊润滑剂（具有活性物质，利于冲深）。热封的难度在于：①磨具材质有要求和设计都有要求：在日本使用钢为上模，国内则为铜加了高温胶带，下模采用钢加硅胶板；②对热封时间、热封压力和热封温度有比较特定的要求。

　　正因为铝塑膜生产难度大，技术壁垒高，所以目前全球市场基本被大日本印刷、昭和电工、T&T Enertechno（凸版印刷）、韩国栗村四家日、韩企业垄断，产品毛利率可达 50%~70%。国内铝塑膜市场同样被日韩企业所垄断，铝塑膜是软包锂电池主材中唯一尚未实现国产化的材料，昭和电工、大日本印刷两家合计占据约 85%的市场份额。目前铝塑膜全球市场空间仅为数十亿元，随着下游需求放量，行业增速有望超过 40%，潜在市场规模将达百亿级别。

2014 年全球软包材料厂商市场几乎全被日本企业所占领

　　2013 年中国的软包锂电池市场规模达 108 亿元，比 2012 年增长 27%。在 2009 年至2013 年间，中国软包锂电池市场规模呈现快速增长的态势，主要是受到国内外智能手机、平板电脑等新兴电子产品市场的快速增长带动。在软包市场快速发展的带下，中国的铝塑膜应用市场也开始迅速增长。2013 年中国锂电池铝塑膜的需求量为3650 万平方米，同比增长 40%；市场规模为 15 亿元，同比增长 30%。2015 年中国锂电池铝塑膜总量 6580 万平米，国产份额 4.8%。