2016年中国大型重工行业的发展概况分析与发展趋势供求状况、需求因素分析

　　1、大型重工装备铸件简介

　　（1）铸造技术简介

　　铸造是人类掌握较早的一种金属重熔、热加工成型工艺，距今已有约6,000余年历史，工艺主要包括铸造金属准备、铸型准备和铸件处理等三个基本环节，基本工艺过程为：将固态金属熔炼成满足指标要求的金属液后，注入预先准备好的铸型中，经冷却凝固、清整、热处理，得到预定要求形状、尺寸和性能的成型金属毛坯，经进一步机械加工后成为铸件成品。作为一种传统工艺，铸造在工业化进程中不断受益于现代高新技术的进步，以其较为经济的金属成型方法和良好的综合性能，相对于锻、轧、焊、冲等工艺具有一定的比较优势，因而至今也是金属成型的主要工艺方法和手段。

　　（2）球墨铸铁简介

　　根据铸造金属材料的不同，铸件可分为铸铁件、铸钢件、有色金属件以及其他合金铸件等，其中，铸铁件长期以来居主导地位，占铸件总量的70%-80%左右。

　　然而，铸铁件虽然具备较好的工艺性能，可铸成任意形状，并具有耐磨性佳、减震性好、变形小等优点，但传统铸铁件较铸钢件强度低，韧性、塑性相对较差，通常只能用于生产性能要求较低的产品，无法很好地满足工业时代机械制造对铸件品质的要求。

　　受益于20世纪50年代以来的科技进步，球化孕育处理和化学硬化砂造型这两项新技术的出现，突破了延续几千年的传统铸铁工艺，催生了球墨铸铁这一新型工程材料，并对铸铁件的现代化工业应用产生了重大影响：球化孕育处理技术的出现，使得铸铁中的石墨经过球化处理，在保留普通铸铁基础成分、工艺性能及多种优点的同时，塑性、韧性发生了质变，机械性能与钢相近，且由于球状石墨的存在使得单位强度的重量减少，增加了零件形状设计的自由度，从而使铸铁件具备了广泛工业应用的基础；化学硬化砂造型技术则为铸件的生产提供了便利快捷的工艺条件，也使铸件获得了更高的尺寸精度和表面粗糙度。

　　目前，球墨铸铁件已经在风电、塑料机械、船舶动力、机床以及矿山机械等诸多领域得到应用，并且随着铸造技术的发展和铸件品质的提高，进一步向重载、低温、耐疲劳、抗磨和耐蚀等极端工况条件渗透，应用领域广阔。发展至今，球墨铸铁在铸件中所占的比例已经在很大程度上代表了一个国家铸造的技术水平和生产管理水平。

　　（3）大型重工装备铸件简介

　　铸造的金属重熔、热加工成型工艺决定了铸件的重量范围和尺寸范围较宽，其中，重量可从最小几克到最大数百吨，壁厚5毫米到1米以上，长度也可从几厘米到几十米，以满足工业不同领域的工况要求。

　　以当前我国铸造技术、装备水平及铸件市场的发展情况，大型铸件一般指单件毛重5吨以上的铸件。其中，壁厚在100mm以上的球墨铸铁一般被称之为厚大断面球墨铸铁，其力学性能优良、成型性能和稳定性好，成本相对于铸钢件有一定优势，在重工装备领域得到了广泛应用。

　　2、我国大型重工装备铸件行业发展概况

　　大型重工装备铸件是集材料研发、熔炼、浇注、热处理、机加工和检测为一体的高技术产品，是重工装备制造业的关键基础部件之一。

　　作为重工装备制造业的配套产业，大型重工装备铸件行业是随着重工装备工业体系的发展而逐步完善起来的。20世纪，国外发达国家纷纷建立了各自完整的重工装备工业体系，其配套的铸件行业也随之发展完善，成为其提升一个国家装备制造业整体水平的基础与推动力之一。

　　我国大型重工装备铸件行业起步较晚，铸件生产长期以来以生产半成品的形式从属于国有主机厂。改革开放后，在国民经济建设和重大工程需求带动下，我国开始对铸件的研发作出了系列部署，并在2009年颁布《装备制造业调整和振兴规划》，把大型铸件、关键铸件及基础配套件提升到与主机产品同等重要的战略高度，明确提出要提升大型铸锻件等配套产品的技术水平，夯实产业发展基础。

　　在此背景下，通过积极引进国外先进铸造技术、装备以及先进的管理技术，我国加大了消化吸收和自主研发的力度，逐渐形成了一批初具规模经济效应、产品品质优良的现代化大型重工装备铸件制造企业。

　　由于铸造企业早期以国有为主，因而在行业发展初期，以一重、二重、上重、中信重工、大连重工等为代表的国有铸造企业占据了市场主导地位，主要为其集团内部的成套设备制造提供配套服务。然而，近年来随着社会经济的发展，成套设备部件采购的市场化趋势进一步发展，民营铸造企业作为产业链上不可或缺的一环，依托相对灵活的经营机制，在弥补国有成套设备制造商内部铸造产能缺口、为民营成套设备制造商提供配套的同时，也积极地参与国际竞争，努力抓住全球制造业向中国转移的历史机遇，开始为国际成套设备企业提供产品配套。

　　3、我国大型重工装备铸件行业发展趋势

　　我国大型重工装备铸件行业作为下游重工装备的配套产业，其发展主要受下游行业的发展需求驱动，具体表现为以下几个方面：

　　（1）成套设备生产的垂直化分工深入，进一步推动专业铸造企业发展

　　上世纪50-70年代，国外成套设备厂商为降低成本获得更大市场，大多采取了“大而全”纵向一体化的生产模式，国内企业则由于实行计划经济体制，生产组织形式相对集中，铸造工序也多以分厂或车间的形式从属于主机厂。但是，随着近年来竞争的日益加剧以及市场的日益开放，“大而全”的生产模式成本优势不再，国内外成套设备厂商均逐步向机构精简、垂直化分工的上下游合作模式转变。

　　在垂直化分工模式下，成套设备厂商专注于自身核心竞争力的构建，通过集中力量发展核心业务、外包非核心业务的方式，努力降低运营成本、提高组织效率与市场应变能力，具体表现为逐渐将铸造业务剥离，向外部采购铸件的方式满足生产配套需要；外部厂商则承担起工艺设计、毛坯铸造、精加工、检验、质量保证、及时供货以及售后服务的全过程。随着下游成套设备生产垂直化分工的深入，专业铸造企业的市场空间将进一步拓展。

　　（2）铸造的全工序一体化生产模式逐渐完善

　　在垂直化分工模式下，外部专业铸造厂商负责工艺设计、毛坯铸造、精加工至售后服务的全过程，这已是国际间普遍的模式，甚至在日本等发达国家已出现铸件加工后直接组装成套再供应客户的模块化交货模式。

　　然而，由于大型重工装备铸件行业具有投资大、建设周期长等特点，尤其毛坯铸造环节及精加工环节均需大量的设备、资金投入，在我国，业内企业尤其是民营企业限于前期的资金实力、风险承受能力制约，往往优先投资于毛坯铸造这一核心工序环节，精加工工序则通过外协解决，从而造成当前我国大型重工装备铸件生产一定程度上存在着工序分割的现状，导致铸件最终产品在交期、速度以及成本控制等方面存在一定损耗。此外，随着下游重工装备行业进一步向重型、精密方向发展，铸件的尺寸规格逐渐增大、精度要求进一步提高，对精加工设备、工艺以及生产管理水平提出了更高的要求，而国内精加工外协厂商往往规模偏小、资金实力不足，无法很好地满足当前大型重工装备铸件加工业务的发展需要。

　　随着行业的发展以及垂直化分工的进一步完善，我国规模化铸造企业进一步完善自身生产工序、为客户提供全工序一站式精加工铸件配套服务已是当前行业发展的趋势。

　　（3）产业转移推动铸造国际化

　　经济全球化导致资源配置的全球化。当前全球经济一体化进程加快，以中国为代表的新兴国家，随着近年来经济持续快速的增长和基础设施建设的不断完善，产业比较优势明显。

　　在此背景下，跨国公司为了降低成本、获取更大利润，积极在中国建立生产基地和采购平台，为国内铸造企业提供良好发展机遇的同时，也进一步推动了我国铸造产业的国际化发展。

　　四、发行人所处市场情况分析

　　大型重工装备铸件是重大装备典型的关键零部件，广泛应用于电力、通用机械、造船、机床、矿山、冶金、石化等装备制造业。

　　4、行业供求状况

　　（1）国际铸造行业的供求状况

　　从行业发展周期来看，世界铸造业目前已步入稳定发展的成熟阶段，世界铸件产量较为平稳，与全球经济表现出较强的关联性。

　　根据《Modern Casting》杂志公布的世界铸件产量普查结果，2012年世界铸件总产量达到10,083万吨，超过历史水平，比2011年增加2.27%，表明世界铸造业在经历了2009年的急速下滑后，已基本恢复到金融危机发生前的水平；2013年，世界铸件总产量在2012年的基础上增长约2.38%，总计达到10,323万吨，创下历史新高；2014年，世界铸件总产量达到10,364万吨，保持持续增长。2005年-2014年世界铸件产量情况如下图所示：

2005年-2014年世界铸件产量（单位：万吨）

　　在世界铸件产量平稳发展的同时，生产重心也在地区间发生着转移。随着全球经济一体化进程的加快和全球制造业不断向发展中国家转移，铸件制造业也逐步转移到中国等发展中国家。以中国、印度等为代表的新兴工业国家的铸件生产能力不断增强、所占市场份额不断扩大。这一方面是由于铸造行业生产过程中耗费资源和能源较多，工业发达国家受人工成本、环保压力、资源紧缺及下游产业转移等因素影响，铸件产量有所下降；另一方面，以中国为代表的新兴发展中国家，近年来经济持续快速增长、基础设施建设不断完善，对铸件的需求增长势头强劲，带动了全球铸件产量的平稳发展。

　　根据《Modern Casting》杂志统计，2014年中国铸件产量占全球产量的44.58%，连续14年位居全球第一，具体情况如下图所示：

2014年全球前十位国家铸件产量占比

　　（2）我国大型重工装备铸件行业供求状况

　　铸造业是关系国计民生的重要行业，是众多国民经济支柱产业的基础之一。

　　其中，大型重工装备铸件行业作为重工装备制造的配套产业，是电力、通用机械、造船、机床、矿山、冶金、石化等行业装备的重要基础部件，其经济带动性强，辐射作用大，是产业链上不可缺少的重要一环，其市场需求状况与重工装备制造业的发展息息相关。

　　2001 年以来，随着全球制造业逐步向中国等发展中国家转移以及国内基础设施建设投资的不断增加，我国装备制造业对铸件的需求日益增长，铸造行业呈现出持续稳定快速发展的良好局面。2001 年-2015 年，我国铸件产量从 1,489 万吨增长至 4,560 万吨，年复合增长率为 8.32%，具体如下图所示：

2001-2015年我国铸件产量（单位：万吨）

　　2015 年我国铸件产量较 2014 年有所下降，表明我国铸件行业经过多年持续增长，正逐渐从数量型增长转变为质量型增长，预计中低速增长将成为“十三五”期间我国铸造行业发展的新常态，这将为大型重工装备铸件行业的发展带来新的挑战和机遇。

　　此外，从下游行业发展需求来看，我国电力、通用机械、船舶、机床、矿山、冶金、石化等行业的发展将带动大型重工装备铸件产业的进一步发展。

　　5、风电铸件市场需求

　　风电铸件是风电机组设备的重要零部件，其市场需求与风电整机行业的发展密切相关，其发展受风电行业整体需求的拉动。

　　①风电行业发展情况

　　风能是一种清洁、绿色的可再生能源。与传统能源相比，风电成本稳定、环境成本低，加之资源分布广泛、储量巨大，具有很大的应用潜力，是新能源产业的重要组成。近年来，随着社会对可再生能源关注度的不断提高，风能产业政策法规陆续出台，加之风电并网技术逐渐成熟，风电逐渐呈现出了替代传统能源的发展趋势。

　　我国风电行业起步较晚，风力发电技术的研究始于 20 世纪 70 年代末 80 年代初，主要是小型风力发电机的研发和商业化批量生产。20 世纪 90 年代中后期，国家实施“双加”工程与“乘风”计划，国产并网风电设备开始起步。进入 21世纪后，在国家鼓励风电产业的政策激励下，风电并网开发利用开始呈现加速趋势。2006 年，国家颁布实施《可再生能源法》，此后相关政策陆续出台，国内风电行业在各种因素的催化下出现了跨越式发展，截至 2008 年底，我国累计装机容量已达 12,002MW，提前两年实现了《可再生能源发展“十一五”规划》中有关风电的规划目标。

　　但与此同时，我国风电整机及配件制造行业也出现了重复性投资、低水平扩张等情况，低技术含量的兆瓦级以下的风电整机逐渐过剩。2009 年 9 月，国务院下发《关于抑制部分行业产能过剩和重复建设引导产业健康发展的若干意见》，部署抑制包括风电设备在内的部分行业产能过剩和重复建设，其出发点是进行有保有压的结构性调整，意在引导行业继续健康发展，鼓励行业内企业优胜劣汰，提高市场集中度，并鼓励风电产品向大功率方向发展。由于同时期我国经济增长依旧保持稳定发展的态势，电力需求整体仍处于持续增长阶段，加之风电在能源结构中的比例依然偏低，2009 年至今我国风电新增装机容量仍处于世界领先地位。

2004 年-2015 年我国新增和累计风电装机容量

　　2013 年，我国新增装机容量 16,089MW，同比 2012 年增长 24.14%，在全球各国中排名第一，占比达 45.40%，表明我国风电行业已经逐步走出 2012 年的低谷，进入恢复发展时期。2014 年，我国新增风电装机量刷新历史记录，新增装机容量 23,196MW，同比增长 44.17%；累计装机容量114,609MW，同比增长 25.37%。2015 年，我国风电新增装机容量 32,97 万千瓦（约为 32,970MW），新增装机容量再创历史新高，累计并网装机容量达到 1.29 亿千瓦（约为129,000MW），占全部发电装机容量的 8.6%。

　　此外，据全球风能理事会（GWEC）预测，基于各国为了实现减排目标发展更多的可再生能源、风电价格继续下降以及美国支持发展风电的政策企稳等多种因素，未来 5 年内，全球风电新增装机容量将有望进一步上升，到 2020 年底，风电装机容量将增长近一倍，中国将继续成为推动全球风电增长的主要动力。

　　但是，我国风电行业作为新兴行业，仍处于发展初期，发展中仍然存在诸多问题，例如风电设备并网率依然较低、风电脱网事故依时有发生等，这些问题的存在仍有可能短期内给国内市场带来一定的压力，使得风电产业在发展过程中各产业链环节之间、产业上下游之间，以及产能与基础设施之间，出现阶段性的产能过剩，导致国内风电市场增速放缓甚至需求下降，从而为大型重工铸件在内的上游行业发展带来一定程度的不利影响。

　　②风电行业的发展特点与趋势

　　A、国内国外风电市场逐步融合，风电零部件产业逐渐向中国转移风电行业已经形成全球产业链，中国作为全球风电市场增长最快的市场之一，吸引了维斯塔斯等全球领先的整机制造商前来参与竞争，与此同时，金风科技等国内主要风电整机制造商也凭借成本优势积极参与海外市场竞争，从而使得国内与国外风电市场逐步融合，风电整机的采购与销售呈现出了全球化的趋势。

　　在国内国外风电市场逐步融合、发展，以及风电装备国产化政策的引导下，我国风电零部件制造业日益壮大，生产供应体系日益健全，逐步形成了一批主要零部件制造企业，在某些铸件如轮毂、底座等领域已经具有参与国际市场竞争的能力，不仅能满足国内需求，并且还正在向国际市场发展。同时，基于中国制造的成本优势和性价比优势，全球风电零部件产业也不断向中国转移。目前，国际大型风电整机厂商已经或正在中国建立生产基地和全球采购平台，不断增加在中国的采购量，其实施的全球采购战略，为国内风电零部件企业提供了良好的发展机遇。

　　B、2012 年以来，国内鼓励风电行业发展的政策持续推出，有助于进一步促

　　进风电行业健康发展2012 年 8 月，国家能源局正式颁布了《可再生能源发展“十二五”规划》，提出：继续推进风电的规模化发展，统筹风能资源分布、电力输送和市场消纳，优化开发布局，建立适应风电发展的电力调度和运行机制，提高风电利用效率，增强风电装备制造产业的创新能力和国际竞争力，完善风电标准及产业服务体系，使风电行业获得更大的发展空间；预计到 2015 年，全国累计并网风电装机将达到 1 亿千瓦，年发电量超过 1,900 亿千瓦时，其中海上风电装机达到 500 万千瓦，基本形成完整的、具有国际竞争力的风电装备制造产业；预计到 2020 年，累计并网风电装机达到 2 亿千瓦，年发电量超过 3,900 亿千瓦时，其中海上风电装机达到 3,000 万千瓦，风电成为电力系统的重要电源。

　　2014 年 12 月，国家能源局召开“2015 年全国能源工作会议”，明确提出“大力发展风电”，有别于上一年“有序发展风电”的表述，加之可再生能源配额制度及风电上网电价调整等多项政策措施将逐步落地，风电发展势头良好。此外，2015 年 6 月，财政部发布“财税[2015]74 号”《关于风力发电增值税政策的通知》，将“财税[2008]156 号”《关于资源综合利用及其他产品增值税政策的通知》中的风力发电增值税优惠政策单独列示，明确自 2015 年 7 月 1 日起，对纳税人销售自产的利用风力生产的电力产品，实行增值税即征即退 50%的政策。

　　2015 年 12 月，国家发改委发布《关于完善陆上风电光伏发电上网标杆电价政策的通知》，实行陆上风电、光伏发电上网标杆电价随发展规模逐步降低的价格政策，对陆上风电项目上网标杆电价 2016 年、 2018 年一类、二类、三类资源区分别降低 2 分钱、3 分钱，四类资源区分别降低 1 分钱、2 分钱。风电上网标杆电价的降低，短期内可能对风电铸件下游市场需求产生一定波动，但从长远来看，未来两年风电上网标杆电价的确定，有利于发电企业明确投资预期，有助于风电行业整体的健康发展，并且随着国家有关部门逐步改善当前“弃风”状况，风电产业长期发展趋势依旧向好。

　　由此可见，2012 年来，国家鼓励风电发展政策的持续、密集出台，有助于促进风电行业进一步健康发展。

　　C、风电整机呈现出持续大型化的趋势，将带动中高端风电铸件的需求

　　随着风电产业的快速发展和风电制造技术水平的不断提高，风电机组的单机功率也在不断增大，风电机组呈现出大型化的发展趋势。目前，世界主流风电机组机型已从2000 年的 500-1,000KW 升级为 2010年后的1.5-2.5MW，并且2.5MW以上的大型风电机组所占比重日益增加。根据国家能源局统计，2014 年风机单机功率显著提升，2MW 机型市场占有率同比增长 9%。

　　相对于陆上主流风电机组，海上风电机组大型化发展趋势更为明显，其单机容量也较陆上风机更大，目前，单机容量为 3-6MW 的海上风电机组已实现商业化运行，8-10MW 的海上风电机组已开始设计和制造。2013 年 8 月，我国首批海上风电特许权招标项目中的大唐新能源滨海 30 万千瓦项目、龙源电力大丰 20万千瓦项目、鲁能东台 20 万千瓦项目获批，标志着我国海上风电建设正式重启。

　　2014 年 12 月，国家能源局印发《全国海上风电开发建设方案（2014-2016）》，将 44 个海上风电项目列入 2014-2016 年开发建设方案，合计 1,053 万千瓦装机容量，并且明确指出“海上风电是可再生能源发展的重要领域，是推动风电技术进步和产业升级的重要力量，是促进能源结构调整的重要措施”。此外，据世界风能协会统计，2014 年全球新增海上风电装机 1,720 兆瓦，比 2013 年同比增长5.46%。到 2014 年底，全球累计安装海上风电机组 8,759 兆瓦，比 2013 年同比增长 24%，占全球风电累计装机容量的 2.3%。

　　风电机组大型化发展趋势的加快，以及海上风电的快速发展，预示着风电设备行业将面临着良好的结构性机会，将直接带动包括铸件在内的风电零部件行业加快大功率零部件产业化的步伐。

　　（2）塑料机械配套铸件市场

　　塑料机械行业是为塑料原材料工业、塑料制品加工工业提供技术装备的支柱产业，是我国机械工业的重要组成部分之一，也是我国机电产品中对外出口的优势产业，其发展水平关系国计民生和国家综合实力的提升。塑料机械生产的塑料制品不仅遍及人民生活的各领域，而且广泛应用于国民经济的各行业，已成为建筑材料工业、包装工业、玩具工业、电器、通讯工业、汽车及交通业、农业、轻工业、石化工业、机械工业、国防工业等部门的重要技术装备，产业关联度高、市场需求量大、带动性强，是相关行业转型升级、科技进步的重要保障。

　　我国塑料机械工业经过50多年的发展，特别是改革开放以来的快速发展，至今已经形成门类齐全，基础牢固，具有世界最大规模，能满足国民经济的需求并具备相当国际竞争力的产业体系。依据《塑料机械产业“十二五”发展规划》，“十二五”期间，我国塑料机械行业的发展目标为：平均每年增长12%以上，全行业工业总产值和销售总额年均达到500亿元以上，2015年我国塑料机械出口达到100亿元以上。

　　（3）其他铸件市场

　　除风力发电、塑料机械配套领域外，大型重工装备铸件还广泛应用于通用机械、船舶、机床、矿山、冶金、石化等领域，上述领域的发展与我国经济发展的整体趋势密切相关。

　　目前，我国经济正继续加快创新驱动、结构调整和发展方式转变，深入推进工业化、信息化、城镇化、农业现代化，经济、技术和社会环境依然向好，因此，上述行业的长期发展趋势稳定，有助于带动与之配套的大型重工装备铸件行业稳健发展。

　　中经先略数据中心发布的《2017-2022年中国大型重工市场专项调研及投资战略研究报告》