油气管网将全面实现互联互通

　　小口径内焊机、储罐多功能爬壁机器人、纯氢/掺氢长输管道建设技术、MARKⅢ型陆地薄膜罐模拟舱……在日前举行的第十二届中国（廊坊）国际管道大会上，由中国石油管道局工程有限公司自主研发的多款产品亮相，让人切实感受到我国能源储运领域尤其是油气管道建设从规划、科研、咨询、勘察、设计、机械制造到投产运营等全产业链全生命周期的建设管理能力。

　　与公路、铁路、水路、航空等运输方式相比，管道运输具有成本低、损耗少、油气运输量大、安全性能高等优势，是油气输送的重要手段。

　　正因如此，近年来虽然受到新冠疫情、全球油气贸易波动、地缘政治等因素影响，全球油气管道建设仍持续推进，进程趋于平稳。截至2021年底，全球在役管道总里程约202万公里，其中天然气管道约135万公里，原油管道约40万公里，成品油管道约27万公里。截至2022年初，全球计划或在建的油气管道约16.6万公里。

　　“截至2022年底，我国长输油气管网总里程约18万公里。其中原油管道2.8万公里，成品油管道3.2万公里，天然气管道12万公里。”中国石油管道局工程有限公司首席专家、全国工程勘察设计大师张文伟介绍，按照“双碳”目标下的需求预测，预计到2035年我国还将新增天然气管道建设总里程约6.5万公里，其中新增干线管道2.95万公里，省级管道3.53万公里。新建原油管道约2000公里，成品油管道约4000公里。

　　张文伟表示，“十四五”时期将是我国油气管网全面进入物理互联互通、服务公平开放的“全国一张网”发展新阶段，预计未来10年至20年我国管道运输还将处于稳定增长期，其中天然气管道及储气库等配套设施管道运输建设将是发展重点。

　　规模不断增大的同时，经过多年科技攻关和技术积累，我国管道输送技术取得长足进步，形成了以中俄东线天然气管道为代表的第三代管道技术体系，整体技术水平跻身世界第一方阵，为下一步高质量发展打下了基础。

　　关键设备方面，自动焊接装备、机械化补口装备、防腐机器人等获得重要突破并在实践中得以推广运用。如针对大坡度山区地段管道和站场小口径管道，研发了山地柔性内焊机，实现了山区管道全自动焊接，合格率达96％以上。研制的D33-114毫米超小口径卡钳式钨极氩弧自动焊和D237-D500毫米中口径轨道式钨极氩弧自动焊装备，进一步扩展了自动焊装备的覆盖范围，合格率达99％。

　　建设技术方面，在陆上，形成涵盖山区、水网、高寒、高海拔、沙漠等特殊环境条件的大口径、高压力油气管道（网）设计和施工全套技术；在海上，铺管船、铺管装备和技术、口径及水深方面均有了突破性进展；在地上，突破了石油储罐油气空间控制技术，大型储罐浮顶轻量化、装配化建造技术，定量风险评价技术和安全性设计方法；在地下，攻克了大规模地下水封洞库建设的关键技术难题，形成了地下水封洞库勘察、设计、施工成套技术。

　　在技术突破和应用过程中，我国油气管网相关企业也逐步发展壮大。“目前已布局陆上管道、油气田地面工程、技术服务业务、新能源新业务、油气储库、LNG、涉海涉船、油气运营、智能制造、市政工程等10大主营业务，为全球50多个国家和地区的客户提供综合服务。”中国石油管道局工程有限公司执行董事、党委书记薛枫介绍。

　　专家表示，随着国家“双碳”目标下能源转型的推进，未来我国油气储运设施建设既有巨大发展空间，也将面临更多挑战，需要持续不断推进技术创新，提升服务能力，增强核心竞争力，以满足行业进步和社会经济发展的需求。（经济日报记者 齐慧）