首先，与工程机械可以直接应用不同，工业机器人必须进行生产线系统集成才能应用，其次，国外龙头品牌对待正在崛起的国内品牌态度不同。工程机械国内品牌发展初期，卡特彼勒、小松等国外品牌并未足够重视，没有采取有力措施遏制国内品牌成长，给了国内品牌成长机会。但目前来看，工业机器人市场的国外龙头在国内品牌崛起过程中，加速布局国内产能，并不断降低产品价格提升竞争力。以165Kg焊接机器人为例，国外品牌销售价格已经由2010年30万元左右降至当前22-24万元。而由于国内工业机器人的核心部件采购成本较高，若国外品牌持续降价，将使得国内相关企业的盈利能力长期受到压制。

　　第三，工程机械为标准化产品，而工业机器人多数为定制化产品。定制化产品较标准化产品更难以提升规模。

　　第四，客户群体不同，销售方式不同。工程机械以个人客户为主，因此主要采用经销模式，而工业机器人主要针对企业用户，因此规模较小的情况下主要以直销为主，但机器人本体规模提升后也将需要建设经销渠道。系统集成商由于采用项目招投标方式获得订单，因此必须自建销售队伍。

　　此外，目前销售回款方式不同，工程机械销售模式更加多样化。工程机械销售回款模式经历了全款-全款+分期付款-全款+分期付款+按揭-全款+分期付款+按揭+融资租赁的发展过程，目前工业机器人还主要以全款方式为主，系统集成的工程垫款也较少。

　　通过以上工程机械与工业智能装备的比较，我们认为我国智能化装备可能的发展路径包括以下几个方面。

　　系统集成为国内工业机器人发展提供了机会。由于不同下游行业之间的系统集成差异较大，国内系统集成商通常在行业经验、客户关系、个性化服务能力等方面优于国外集成商。

　　机器人本体提升性价比是关键，短期内政府扶持是机遇，长期依靠核心零部件突破。目前如果采用进口核心零部件，我国工业机器人成本高于国外品牌。以165Kg焊接机器人为例，国外龙头生产成本约16-18万元，向国内销售价格约22-24万元。而如果采用进口核心零部件，国内企业成本接近30万元。并且国外品牌正在扩展国内产能，降低生产成本与销售价格，提升产品竞争力。

　　国产品牌成本高于国外品牌的主要原因为核心零部件受制于人，而我国机器人核心零部件薄弱一方面是由于基础技术实力影响，另一方面也受国内主机生产规模较小，市场需求不足以支撑核心零部件研发。最重要的是，与当初工程机械核心零部件厂商面临的问题一样，本体企业为了保证设备的稳定性，较低返修率，以及客户定制化需求，不愿意试用国产零部件。因此在行业发展初期，国家政策扶持是打破本体与核心零部件循环困境的突破手段之一。但长期来看，国内工业机器人本体的发展还有赖于核心零部件技术突破，降低生产成本提高性价比。

　　长期来看抢人、抢市场将贯穿始终。对机器人本体以及核心零部件企业，人才及技术引进将是提升产品技术水平的重要手段，因此国内企业与国外龙头之间、国内企业之间的人才竞争将在未来多年伴随行业的发展。而对于系统集成企业，市场及客户渠道是重要竞争优势，快速抢占市场，在细分行业内建立先发优势尤为重要。

　　更加灵活的销售模式提升竞争力。随着行业的发展，市场竞争加剧，分期付款、按揭销售、融资租赁等销售模式或将在机器人本体市场逐渐出现，灵活的销售模式，周到的客户服务也将成为提升市场竞争力的重要手段。而系统集成商中BT、EPC等需要垫资较多的模式也将更具竞争力。

　　低端传统制造业的智能化改造市场空间巨大。随着国外汽车等制造业进入中国市场，国外机器人企业在国内市场中定位于规模化、高端化的市场为主，主要瞄准完全竞争市场中的“高大上”行业进行配套。而中国存在着上万亿的低端制造业市场等待改造，特别是近几年来，随着招工难和人工成本逐年上升带来的盈利持续下降，这些市场有极其迫切的需求进行自身改造，提升智能化率。如果国内企业抓这类庞大经济型机器人市场，能快速完成规模积累。

　　从工业智能装备海外发展经验来看，欧美及日本的发展模式各不相同。日本和欧洲都拥有完整的工业机器人产业链，不同之处在于日本工业机器人发展初期具有明确的专业分工，集群化效应构成了完整的工业机器人产业链，而欧洲公司则更倾向于全产业链一体化发展，单一公司即可完成一揽子交钥匙工程。与欧洲及日本不同，美国在工业机器人产业链中主要集中于系统集成领域，机器人本体主要从日本及欧洲进口。

　　目前我国工业机器人正处于发展初期，产业链正逐步完善，全产业链一体化布局与上下游分工合作集群化发展两种模式在并行发展。我们认为，工业智能的发展是我国制造业转型升级的基础，未来必将快速发展。对工业机器人市场，短期内系统集成市场是国内公司的主要突破点，长期来看，国内工业机器人发展有赖于核心技术突破以提高性价比。