我国炼化行业"十三五"回顾及"十四五"展望

　　核心阅读：“十三五”期间，我国大型炼油产能涌现投产潮，新增产能主要以千万吨级炼厂为主，民营炼厂以新兴大炼化方式登上行业舞台，成品油零售市场加速向多元化竞争格局发展，炼化工艺和产品清洁化成为趋势，行业“减油增化”的呼声持续高涨。预计“十四五”期间，炼化行业将以一体化、大型化、园区化为依托增强核心竞争力，炼化一体化将成为新建炼厂标配，细分消费需求将促使化工产品高端化不断提速，“碳中和”目标新态势下，新材料和塑料循环经济大有可为。

　　“十三五”

　　我国炼化行业在规模实力、结构调整、油品质量升级和市场化转型方面取得积极成效，显现较强的抗风险能力。

　　炼厂规模大型化

　　回顾“十三五”，我国炼油、乙烯产能规模不断扩大，稳居世界第二，仅次于美国。炼化行业的发展逐步满足人民生活和国民经济发展需要，全球影响力持续提升。

　　过去5年，全球炼油行业整体处于较高水平，需求实现较快增长，产能扩张从重速度转向重质量。2015年～2019年，全球新增石油需求635万桶/日，同期产能增速仅297万桶/日，供需缺口拉动了炼油工业利润。

　　“十三五”期间，我国大型炼油产能投产潮兴起，并随着炼油工业高质量发展脚步的加快，呈现出新特点——新增产能主要以千万吨级炼厂为主。以1000万吨/年的中国海油惠州项目二期、1300万吨/年的中国石油云南石化、2000万吨/年的恒力石化、2000万吨/年的浙江石化和1000万吨/年的中国石化中科炼化为代表的一批千万吨级炼化一体化项目陆续投产。

　　5年间，国内千万吨级炼厂从25座增至28座，将我国炼厂平均规模从511万吨/年拉升至600万吨/年，其中，中国石化千万吨级炼厂占半数。中科炼化一体化项目、洛阳石化炼油结构调整项目先后投产，使中国石化千万吨级炼厂由“十二五”末的12家增至14家。

　　竞争主体多元化

　　在这一波投产热潮中，恒力石化、浙江石化以超大规模项目进军市场，标志着民营企业以新兴大炼化的方式登上了行业舞台。

　　截至“十三五”末，民营企业炼油产能占全国总产能31%、乙烯产能占6%、对二甲苯产能占22%。竞争主体呈现多元化格局是我国石油化工行业深化改革、扩大开放的结果。2015年，我国放开进口原油“双权”（原油进口权、进口原油使用权），降低市场准入门槛，炼油生产及流通领域主体多元化竞争格局开始形成。同年，“双权”放开的红利迅速释放，山东地炼开工率从40%提升到70%以上。

　　面对大型炼化项目的强大竞争力，地炼以整合求生存。2020年10月24日，山东举行了重大项目集中开工活动，496个重大项目集中开工建设，总投资5447亿元，最引人瞩目的莫过于裕龙岛炼化一体化项目开工，山东地炼进入“拆整”阶段。根据山东省规划布局，500万吨/年及以下未实现炼化一体化的地炼企业，2025年底前将分批完成产能整合转移。

　　将眼光放至终端，改革的力度也在不断加大。“十三五”期间，我国逐步放开外资投资加油站的股比限制、放松成品油出口配额限制、取消成品油批发仓储资格审批。未来5年，市场或将新增1万座民营与外资加油站，成品油零售市场也加速向多元化竞争格局发展。

　　工艺产品清洁化

　　“十三五”期间，我国汽柴油质量完成了国4到国6的飞跃。汽柴油中硫含量从50ppm降至10ppm、烯烃含量从28%降至18%、芳烃含量由40%降至35%、多环芳烃含量从11%降至7%，个别指标甚至严于欧6标准。

　　“如果将时间轴拉长来看，我国汽油从2000年的国1标准起步、柴油从2002年的国1标准起步，仅用20年的时间就达到了世界领先水平。”中国石化经济技术研究院副总工程师柯晓明说。

　　产品质量的提升体现了上游工艺水平的提升。经济技术研究院发布的《2021中国能源化工产业发展报告》指出，“十三五”期间，我国已开发催化裂化系列技术、加氢裂化系列技术、劣质重油加工技术、炼厂轻烃综合利用技术、重油催化裂解制取低碳烯烃技术、芳烃生产技术等一系列核心工艺技术。

　　炼化技术不断向节能减排方向发展。我国主营炼厂炼油综合能耗从2015年的65千克标准油/吨降至目前的60千克标准油/吨，乙烯综合能耗从2015年的568千克标准油/吨降至目前的550千克标准油/吨。

　　“减油增化”趋势化

　　“十三五”期间，我国炼化行业发展逐渐显现分化趋势，尤其是2020年疫情暴发导致成品油消费急剧萎缩，行业“减油增化”的呼声持续高涨。

　　经济驱动力转变、汽车行业调整导致成品油消费由中高速增长进入低速增长。“十三五”期间，国内成品油需求逐渐放缓，柴汽比持续下降，炼油产能过剩的趋势已经显现，根据石油和化学工业规划院数据，我国炼油产能开工率仅73%，低于83%的世界平均水平。

　　2020年，突如其来的疫情使成品油需求遭遇重创，其中航空业遭遇了1978年以来客运量最大降幅，航煤受疫情影响最大。专家预计，我国航煤需求至少到2022年才能完全恢复，成品油消费达峰将在“十四五”末提前到来。

　　与之相对应的是蓬勃发展的乙烯产业链。我国乙烯市场存在巨大缺口，产能产量迎来上升期。“十三五”期间，国内乙烯当量消费突破5700万吨，年均增速逼近9%，新增规模相当于西欧地区整体消费量。这一时期，国内城镇化红利持续释放。在消费的刺激下，我国乙烯产能从2015年的2119万吨/年，增长为2020年的3518万吨/年，年均增速达9%，自给率达80%。

　　专家提醒，“减油增化”一定要适度，不能把炼油过剩的困境转嫁到化工领域。

　　“十四五”

　　我国炼化行业将向大型化、一体化、园区化方向发展，进入新增产能全面释放、竞争白热化时期，也是行业整合转型升级期，成品油市场化进程将基本完成，化工产品高端化、绿色化发展成为新趋势。

　　扩能潮倒逼下，行业或将深度重构

　　柯晓明认为，新一轮炼化扩能潮将推动市场竞争白热化，炼油产能过剩情况将进一步加剧，部分化工产品进入过剩阶段。预计随着新建炼油产能的释放，2025年我国成品油将大量过剩，需出口7000万吨左右。

　　同时，国内炼化企业的生产经营格局将发生变化，内陆地区高成本企业的压力将进一步增大，成品油过剩主要集中在广东、浙江等沿海省份。

　　7000万吨成品油出口到哪里去？未来并不明朗。原本我国成品油主要出口到东南亚国家，但未来美国成品油也将进一步过剩，或将出口至欧洲，中东地区在欧洲的市场份额被美国产品挤占后，将转向亚太地区。我国原先的出口空间将被压缩。

　　与此同时，一些颠覆性技术和新兴商业模式或将改变国内能源消费结构，引发生产和消费领域深度变革，炼化行业可能面临前所未有的优胜劣汰和深度重构。

　　《2021中国能源化工产业发展报告》指出，“十四五”期间，炼化行业将以一体化、大型化、园区化为依托，增强核心竞争力。预计2025年，千万吨级炼厂将增至33家，平均规模增至702万吨/年，接近全球平均水平。炼化一体化将成为新建炼厂标配。以环渤海、长三角和珠三角三大炼化企业集群和东北、西北、沿江三大炼化产业带为特征的“三圈三带”产业格局基本形成。园区化的发展将使产业集中度大幅提升，园区内产业上下游关联度高，通过原料就地转化、排污集中处理等，企业的竞争力和抗风险能力将大大增强。

　　细分消费需求下，产品高端化提速

　　当前，我国化工贸易逆差每年高达2600亿～2800亿元，低端过剩、高端不足的问题严重制约行业高质量发展，“十四五”期间或有70%的化工产品面临过剩危机。

　　未来，我国工业发展将由重工业向新基建和高新技术业倾斜。产业环境的新变化将为炼化行业，特别是乙烯产业链的下游消费创造更大空间。构建“双循环”新发展格局等重要战略部署，将加速填补乙烯产业链高端产品空白，降低高端聚烯烃的对外依存度，同时加速下游产业升级，进一步拓展消费空间。

　　“预计未来5年，高端化工新材料需求年均增长7.5%，每年新增高端化工材料1350万吨，相当于拉动乙烯当量消费1个百分点。”柯晓明建议，炼化行业应选择汽车、建筑等领域作为突破口，大力发展高强碳纤维、高VA含量的EVA（乙烯—醋酸乙烯共聚物）、茂金属聚丙烯等高端产品。

　　专家指出，化工产品的内生需求将随着我国乡村振兴步伐加快、城镇化率提高、人均GDP提升等得到快速增长。新技术、新消费模式也将刺激需求——5G等新技术与传统产业融合加速，将不断催生细分消费需求，例如，塑料托盘的大规模应用，拥有塑料外壳的机器人的普及等。智能小家电及其他智能设备需求的增长，也会不断给化工产品带来机会。服务型消费大幅增长，则将加速包装材料的消费。

　　碳中和目标下，新材料和塑料循环经济大有可为

　　在2020年12月18日闭幕的中央经济工作会议上，“做好碳达峰、碳中和工作”被列为2021年重点任务之一，我国二氧化碳排放力争2030年前达到峰值，力争2060年前实现碳中和，明确释放出我国践行绿色低碳发展、加快能源消费方式转变的信号。

　　对炼化行业而言，绿色低碳发展既是挑战又是机遇。聚烯烃是最主要的合成材料之一，我国的聚烯烃产业发展很快，是世界最大的生产和消费国，但是在绿色技术上仍然有较大提升空间。

　　随着绿色低碳理念的深入，新能源汽车等“竞品”力量将不断增强。新能源汽车的快速发展虽然挤兑了成品油消费空间，但催生了高刚性高抗冲聚丙烯、聚烯烃热塑性弹性体等助力汽车轻量化发展的新材料和电池材料的消费需求。

　　近年来，全球“限塑令”不断升级，塑料循环经济大有可为。专家预计，“十四五”期间，相关政策对全球塑料消费的影响在3%～4%，虽然规模有限，但随着政策的深入执行，对塑料产品结构将带来深远影响。例如，为了提高回收率，使用改性PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）瓶盖替代HDPE（高密度聚乙烯）瓶盖，方便瓶盖与瓶身共同回收利用等。

　　塑料的回收主要包括技术循环和生物循环两种方式，前者相对成熟。技术循环包括物理回用和化学回用两个发展方向。目前已被广泛应用的是物理回用，但就趋势来看，该方法回收量不到高分子材料消费量的9%，需要开发新技术。在限塑大背景下，可降解塑料研发、废塑料资源化回收利用等项目将迎来风口。

　　 转自：中国石化报