新年新开局 国内船舶市场捷报频传

　　新年新景象，再启新征程。进入2021年的船舶行业好消息频传，多家企业交付新船。在船舶行业受全球疫情的情况下，我国多家船舶企业按期交付客户，在国际市场中树立了更良好的形象。2020年中国船舶企业在国际市场的成绩可圈可点，中国的造船完工量占全球的比重一直遥遥领先于其他国家，也正是中国船舶企业这种守约、守信的态度为新一年的订单奠定了基础。

　　三家龙头船舶企业新年开新局

　　新年伊始新时代造船、新大洋造船、中国船舶集团旗下广船国际公司在出口市场上都迎来了开门红。1月11日，新时代造船举行了该24#208000吨散货船签字交付仪式。

　　该型散货船船长299.95米，型宽50米，型深25米，设计吃水16.1米，结构吃水18.45米，载重208000吨。韩国 H-LineShippingCo.，Ltd.在新时代造船共订造了该型208000吨散货船5艘，此次完工交付的是该系列船中的第四艘。公司方面表示，刚刚过去的2020年，充满艰辛和挑战，公司坚决打赢疫情防控和复工复产阻击战，圆满取得了完工交付船舶27艘计442.07万载重吨的良好成绩。随着该散货船的成功交付，新时代造船奋进的步伐又踏上了开局 “十四五”、瞄准高质量、接续再发展。

　　新大洋造船1月7日实现新年交船开门红，公司为国银租赁建造的一艘皇冠6.3万吨散货船顺利签字交付，该船是新大洋2021年交付的第一艘船。

　　当天交付的新船是新大洋为国银租赁建造的16艘皇冠6.3万吨散货船大单的第5艘，此前双方已经成功合作建造7艘皇冠8.2万吨散货船。据悉，剩下11艘皇冠6.3万吨散货船将在年内全部交付。

　　据了解，该企业2020年全年接单29艘，其中内贸订单达19艘，超额完成年初制定的目标，并且在工程船和集装箱船领域也取得了突破，在逆势中取得了优异的成绩，为新大洋长远发展起到了 “压舱石”的作用。

　　截至目前，新大洋在手订单32艘。根据计划安排，2021年新大洋交船数量将稳步上升，计划交船19艘。

　　1月6日，中国船舶集团旗下广船国际喜事连连，同日实现一船开工、两船交付。

　　广船国际为瑞典PromanStena航运公司建造的4.99万吨甲醇双燃料化学品/成品油船1号船点火开工。

　　该船为广船国际与该瑞典航运公司于2019年11月19日签订的 “2+2”艘4.99万吨甲醇双燃料化学品/成品油船中的首制船，是国内建造的首艘采用甲醇/燃油双燃料动力的新型环保船舶，也是世界上第二个该类项目，标志着 “广船型”系列液货船产品谱系实现了新拓展。

　　目前，甲醇可在全球100多个港口使用，与LNG等同类替代产品相比，拥有显著的成本和安全优势，正在迅速发展成为最可行、排放最少且成本最低的一种船用燃料替代品，具有较大市场潜力。

　　中国企业国际市场竞争力增强

　　公开数据显示，在中国手持船舶订单占全球比重方面，比值一直维持在42%~50%之间，一直保持着全球第一的位置。高于韩国在2020年1~11月手持船舶订单4766万载重吨，占比35.2%。

　　在新接船舶订单方面， 2020年1~11月，中国船舶企业全国承接新船订单2131万载重吨，同比下降8.7%。从全球比重来看，中国新接船舶订单量占全球的比重近年来呈现波动上升趋势；在2018年，中国新接船舶订单量占全球的比重为39%随后一直上升至2020年1~11月的49.4%。

　　2019年，我国船舶工业以供给侧结构性改革为主线，不断推动行业向高质量发展转变。在全行业共同努力下，我国船舶工业稳中有进，船型结构升级优化，企业效益企稳回升，三大船舶央企重组稳步推进，修船行业盈利水平明显提高，海洋工程装备 “去库存”取得进展，智能化转型加快推进。但受世界经济贸易增长放缓、地缘政治冲突不断增多、新船需求大幅下降的不利影响，用工难、融资难、接单难等深层次问题未能从根本上得到解决，船舶工业面临的形势依然严峻。

　　但同时近年来，我国造船业实现快速发展，已与韩国、日本成鼎足之势，但低成本依然是我国造船业在国际市场上赢得订单的重要依托。然而，人工成本的日益攀升，船市低迷造成的船舶价格低位运行，以及今年新冠肺炎疫情因素的叠加，给毛利率本来就不高的我国船企带来巨大的生存压力，让我国造船业的成本优势难以为继。

　　根据中国船舶工业行业协会的公开信息，从设计源头挖掘降本潜力，对于中国造船业保持成本优势至关重要，有利于我国船舶企业在国际市场的竞争。历经8年谈判的区域全面经济伙伴关系协定 (RCEP)于2020年11月15日正式签署。针对船舶工业，RCEP有望降低设备采购成本，进而缓解我国船舶建造成本压力，扩大区域内船舶需求空间，有利于形成技术、原材料及中间产品、总装的区域产业一体化分工体系，利好船舶产品全生命周期服务的开展。与此同时，RCEP必将给我国低端船舶企业带来强大冲击，并放大当前我国船舶工业自主技术薄弱的劣势。(郭宇)

　　 转自：中国工业报