《中国化纤工业绿色发展行动计划》发布

　　《中国化纤工业绿色发展行动计划》以“产业绿色转型升级”为中心目标，以绿色设计、绿色制造、绿色采购、绿色纤维产品、循环经济、化纤工业绿色产品标准为抓手，将绿色理念和技术工艺贯穿化纤制造业全过程，推动绿色纤维材料、绿色纤维产品、绿色工厂、绿色园区和绿色化纤产业链等领域全面发展，把化纤工业打造成中国工业绿色转型升级、提升绿色发展水平的典范。其基本原则是：以科技创新为驱动，以结构优化为重点，以服务平台为支撑，以标准体系为保障。

　　发展目标

　　“十三五”期间，按照制造强国建设的战略部署，化纤工业将围绕落实《中国制造2025》绿色制造重点任务，以行业绿色改造升级为重点，加快关键技术的研发与产业化，积极构建绿色制造体系，加快推进化纤工业绿色发展，推进化纤工业节能降耗、实现降本增效，增加绿色产品、绿色服务等有效供给，推进绿色纤维标志与认证体系建设，提升绿色纤维产品的市场认知度。

　　到2020年，绿色发展理念成为化纤工业生产全过程的普遍要求，化纤工业绿色发展推进机制基本形成，绿色设计、绿色制造、绿色采购、绿色工艺技术、绿色化纤产品将成为化纤工业新的增长点，化纤工业绿色发展整体水平显著提升。

　　能源利用效率显著提升。工业能源消耗增速减缓，化纤分行业单位产品能耗达到世界先进水平，部分产品能耗达到国际领先水平。

　　清洁生产水平大幅提升。先进适用清洁生产技术工艺及装备基本普及，行业清洁生产水平显著提高，二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量和氨氮排放量明显下降，高风险污染物排放大幅削减。

　　资源利用水平明显提高。单位产品用水量进一步下降，大宗工业固体废物综合利用率进一步提高，主要再生资源回收利用率稳步上升。

　　绿色化纤制造体系初步建立。绿色纤维制造标准体系基本建立，绿色设计与评价得到广泛应用。绿色采购、绿色纤维标志产品大幅增长，行业初步形成绿色供应链。

　　绿色化纤制造能力稳步提高。形成一批具有核心竞争力的骨干企业，累计完成50项重点技术改造项目，创建20家绿色化纤示范工厂、2家绿色化纤工业园区、2——5家化纤生态（绿色）设计示范企业、10家绿色纤维的产品创新中心。

　　化纤工业主要产品单耗、重点（粘胶、腈纶、维纶）行业主要污染物排放强度达到世界先进水平，部分专业绿色制造水平处于世界领先地位。形成创新驱动、集约高效、环境友好的行业发展新格局。

　　加大淘汰落后产能力度，化解部分过剩产能。到2020年，对单位能耗比现有先进值高25％、加工成本高30％的己内酰胺（CPL）生产线进行优化或淘汰；对单位综合能耗比现有先进值高50%、单位产品COD排放高29%、单位产品固废产生高40%、加工成本高一倍以上的对苯二甲酸（PTA）生产线优化或淘汰；对单位综合能耗比现有先进值高20%以上、废水排放高40%、单位产品COD排放高10%以上、加工成本高30%的循环再利用聚酯类瓶片的生产线优化或淘汰。

　　建立和完善绿色化纤标准体系，制订并发布10项绿色标准。

　　重点领域

　　（一）着力培育化纤产品的绿色设计能力

　　加强化纤业绿色设计关键技术应用，提高企业绿色发展意识和生态（绿色）设计能力，推进生态（绿色）设计制度建设和技术进步，促进生态（绿色）设计与产品创新开发、技术工艺改进相结合。原料来源绿色设计

　　原料来源绿色主要由两部分内容组成。一是以玉米、木薯和部分农作物废弃物等为基础原料制备生物基合纤原料及合成纤维产品。攻克聚呋喃二甲酸乙二醇酯（PEF）、聚对苯二甲酸丙二醇酯（PTT）、生物基的聚对苯二甲酸乙二酯（PDT）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、聚乳酸（PLA）、尼龙56等单体、聚合、纺丝关键技术，重点关注原料替代技术，实现规模化生产，开发低成本、高品质生物基纤维及制品。

　　二是纤维素纤维、蛋白纤维、海藻纤维、壳聚糖纤维等生物基再生纤维。重点研发新纤维素资源生物酶等前处理技术，浆纤一体化技术，高浓度原液的高效均匀连续溶解与脱泡制备技术，高速高均匀性干喷湿纺技术，原液着色及纤维染色、表面功能化技术，以及溶剂回收浓缩提纯技术，最终实现生物基再生纤维的资源化、连续化、规模化、低成本化、功能化制备。加工过程绿色设计

　　高性能纤维的绿色加工设计。主要是要实现低成本化、低碳化、轻量化的加工制备。开发碳纤维原丝的大容量连续聚合及控制技术，高浓度高压高密度挤出、高速干喷湿纺、蒸汽牵伸技术，可控、均质高效低温预氧化及碳化技术，以及溶剂高效回收与处理技术。以全流程节能减排为目标，融合聚合纺丝、溶剂回收等新技术，结合智能控制，实现碳纤维等高性能纤维绿色化生产。

　　在制备绿色环保高强高模聚乙烯纤维过程中，采用新型绿色环保溶剂替代白油和十氢萘，工艺流程短，设备自动化程度高，达到无人车间的要求，系统内部密闭自动循环，达到绿色环保零排放的要求，提高纺丝效率，大幅降低纤维生产成本。

　　纳米纤维的绿色加工设计。开发低能耗、效率高的制备技术。开发多组分相分离纺丝、高速离心纺丝技术，高效生物制备技术，静电纺丝、高效喷网技术，多重结构调控技术，以及高效均质化规模化工程技术。

　　通用聚酰胺、聚酯纤维的绿色加工设计。开发高效催化剂及聚合装置、二聚体控制技术、液相调粘及脱单技术，以及聚合单体高效回收利用技术。通过全流程反应动力学研究，控制二聚体及单体的生成，并利用催化、掺杂及液相增粘技术，突破聚酰胺纤维的产业化熔体直纺技术。

　　开发“一头两尾”、“双多元醇循环”绿色催化等聚合工艺技术，长丝环吹、Wings等新模块在预牵伸丝（POY）、全牵伸丝（FDY）以及工业丝中的应用技术，乙二醇、乙醛回收再利用技术，以及差别化功能聚酯纤维柔性制备技术；开发阻燃、抗熔滴、高仿棉及同质异构纤维及其应用成套工程技术，实现大容量规模化聚酯柔性化制备。

　　循环再利用纤维绿色设计。开发高效连续纺织品分级技术，高密度干燥、输送、熔融技术，熔体连续调质调粘技术，混杂原料的资源化技术，以及低VOC、重低金属含量控制技术。通过攻克物理法、物理化学法、化学法回收关键技术，提升聚酯纤维回收比例，使循环再利用纤维成为我国纺织用料中的第三大纤维供应体。

　　（二）全面提升生产过程的绿色化水平

　　采用节能设备，开发节约能源及利用绿色能源的工艺，提高能源利用效率；采用少污染、无污染的绿色工艺装备技术，减少或消除废、污物的产生和排放，对排放的污染物进行“三废”综合治理；开展原材料的循环利用，减少生产活动对环境的影响。能效提升

　　坚持节约优先，大力推进能源消费革命，提高化纤工业能源利用效率，促进企业降本增效，加快形成绿色集约化生产方式，增强化纤制造业核心竞争力。

　　以先进适用技术装备应用为手段，强化技术节能。全面推进行业节能技术改造，深入推进重点企业能效提升专项行动，加快推广聚酯酯化蒸汽余热回收再利用技术、涤纶、锦纶、氨纶纺丝单部位多头纺技术、螺杆挤压机电磁加热技术、物理法循环再利用涤纶短纤维生产过程的节能减排集成技术、MVR机械蒸汽再压缩回收聚酰胺6单体技术、氨纶新型传热介质技术。继续推进锅炉、电机、变压器、空调机组等通用设备能效提升工程，组织实施压缩空气智能节能计划。加快工艺、技术、装备革新，推动企业节能从局部、单体节能向全流程、系统节能转变。

　　以能源管理体系建设为核心，提升管理节能。贯彻强制性能耗标准，推动重点企业能源管理体系建设，将能源管理体系贯穿于企业生产全过程，定期开展能源计量审查、能源审计、能效诊断和对标，发掘节能潜力，构建能效提升长效机制。实施重点行业能效领跑者引领行动，带动行业整体能效提升。清洁生产推进

　　围绕行业重点污染物开展清洁生产技术改造，推广绿色制造工艺，降低污染物排放强度，减少有毒有害原辅料使用，在重点行业推广替代或减量化技术。引导企业在生产过程中使用无毒无害或低毒低害原辅材料，采用绿色纤维制造工艺，从源头削减或避免污染物的产生。推进粘胶纤维行业绿色制浆技术、新溶剂法再生纤维素纤维技术等实施进程，并逐步扩大实施范围。

　　推进清洁生产技术改造。针对二氧化硫、氮氧化物、化学需氧量、氨氮、烟（粉）尘等主要污染物，积极引导重点行业、企业实施清洁生产技术改造，逐步建立基于技术进步的清洁生产高效推行模式。降低二氧化硫、氮氧化物、烟（粉）尘排放强度。重点地区（太湖流域）实施重点行业清洁生产水平提升工程，降低行业废水排放总量及化学需氧量、氨氮等污染物排放强度。积极推进聚酯废水中乙二醇与乙醛的高效回收回用技术、粘胶纤维生产废水中闪蒸结晶制取元明粉工艺和装置技术、大型尼龙聚合装置己内酰胺回收利用技术、原液着色及管道在线添加技术应用，推进燃煤锅炉超低排放改造。

　　加强节水减污工艺技术装备。围绕粘胶、再生涤纶、维纶等高耗水行业，开展水平衡测试及水效对标达标，大力推进节水技术改造，推广工业节水工艺、技术和装备。强化高耗水行业企业生产过程和工序用水管理，严格执行取水定额国家标准，提高企业用水效率。推进水资源循环利用和工业废水处理回用。

　　加快完善工业清洁生产、能效、水效、排放和资源综合利用及绿色纤维产品等标准，推进清洁生产评价、能效及水效的达标对标，依法实施绿色监管。资源高效循环利用

　　按照减量化、再利用、资源化原则，加快建立化纤工业循环型工业体系，促进企业、园区、行业、区域间链接共生和协同利用，大幅度提高资源利用效率。

　　以高值化、规模化、集约化利用为重点，围绕废弃化纤、废旧纺织品利用，加强废旧纺织品回收再利用技术攻关，重点解决废旧纺织品高值化回收再利用技术，推广聚酯类废旧纺织品化学法高值化利用技术先进适用技术装备，推进深度资源化利用。

　　（三）引导开发化学纤维绿色产品

　　按照产品全生命周期绿色管理理念，遵循能源资源消耗最低化、生态环境影响最小化原则，通过技术创新、优化设计等方式，以生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色化学纤维产品为突破口，以产品质量安全为基本要求，以点带面，开发、推广绿色纤维产品，显著提升产品节能环保低碳水平。

　　使用过程的绿色产品主要指通过一些功能性纤维的使用可以带来节能减耗的效果。

　　（四）创建化纤工业绿色工厂

　　按照用地集约化、生产清洁化、废物资源化、能源低碳化原则，创建化纤绿色工厂。优化制造流程，应用绿色低碳技术建设改造厂房，集约利用厂区。采用无毒无害的原料替代有毒有害原料，选用先进适用的清洁生产工艺技术和高效末端治理装备，减少污染物排放，推动水、气、固体废弃物资源化和无害化利用。采用先进节水技术，实行清污分流、循环用水、循序用水以及废水回收利用。优化工厂用能结构，采用先进节能技术与装备，提高清洁能源和可再生能源的使用比例，建设智能微电网和能源管理中心。推行资源能源环境数字化、智能化管理系统，实现资源能源及污染物动态监控和管理。通过设计，可实现能耗、物耗管理。包括建立能源管控系统，能源管控中心将传感器、无线数据传输、工业物联网等技术、实时数据库技术、数据挖掘技术、先进控制技术、动态规划技术结合在一起，针对公司的煤、油、水、电、气（汽）等能源的能耗计量数据实施在线集中采集，进行可视化管控，实现动态监测、分析诊断、综合统计、能源预测、能源调度、优化排产等功能，合理计划和利用能源，降低公司的能源消耗，提高经济效益。

　　（五）推进化纤工业绿色采购

　　以原辅料供应龙头企业为依托，以化纤绿色供应标准、化纤企业绿色采购标准及生产者责任延伸制度为支撑，建立化纤绿色供应链管理体系、开展行业绿色供应链管理试点。建立以资源节约、环境友好为导向的采购、生产、营销、物流、回收体系，将绿色发展理念从单体企业扩展到产业链上的每一个企业，实现整个生产链条的环保、低碳、可持续发展。鼓励生产企业树立绿色采购理念，提高对供应商绿色设计、清洁生产和绿色包装的要求，建立绿色原料及产品可追溯信息系统。

　　（六）建设化纤工业绿色制造服务平台

　　建立化纤产品全生命周期基础数据库，建设化纤绿色制造中心及化纤绿色制造产业联盟，积极开展第三方服务机构绿色制造咨询、认定、培训等服务，提供化纤绿色制造整体解决方案。生态安全评价

　　参照GBT18401-2010，OEKO-TEXStandard100等国内外纺织品生态安全标准，建立化纤专有或专业化的生态安全标准和化纤应用的专业领域的生态安全评价体系。绿色纤维标志认证体系

　　绿色纤维是指原料来源于生物质或可循环再生原料，生产过程低碳环保，制成品弃后对环境无污染或可再生循环利用的化学纤维。目前，绿色纤维包含生物基化学纤维、循环再利用化学纤维、原液着色纤维三大类。

　　到2020年，带动至少20家化纤生产企业取得绿色纤维标志认证，下游用户至少有100家取得绿色纤维标志认证，使绿色纤维标志认证覆盖纺织全产业链。

　　（七）绿色标准体系

　　基本建立完善标准体系。聚焦化纤工业绿色发展需求，加强顶层设计。围绕绿色产品、绿色工厂和绿色供应链构建绿色化学纤维标准体系，提高节能、节水等指标要求，加快能耗、水耗、碳排放、清洁生产等标准制、修订，提升化纤工业绿色发展标准化水平。充分发挥企业在标准制定中的作用，鼓励制定严于国家标准、行业标准的团体标准和企业标准，加强现有国家、行业和团体标准的协调融合，构建绿色化学纤维标准体系。鼓励企业、科研院所等主动参与国际标准化工作，围绕节能环保、新材料等领域，主导或参与制定国际标准，提升标准国际化水平。

　　建立评价机制。加快建立自我评价、社会评价与政府引导相结合的绿色制造评价机制。加快制定绿色制造评价制度，研究提出绿色制造评价方法和指南，制定分行业、分领域绿色评价指标和评估方法，开发应用评价工具。开展绿色产品、绿色工厂、绿色园区、绿色供应链评价试点，引导绿色生产，促进绿色消费。鼓励创新绿色制造评价及服务模式，面向重点行业开展咨询、检测、评估、认定、审计、培训等服务，提供绿色制造整体解决方案。强化绿色评价结果应用，建立实施能效、水效和环保领跑者制度，逐步建立评价结果与绿色消费的衔接机制。

　　强化创新服务。鼓励企业与高校、科研机构、服务机构共建研发中心、实验室、中试基地等科技创新载体，推进建设若干国家绿色创新示范企业和企业绿色技术中心。建立产业绿色创新联盟等创新平台，开展产学研用协同创新。加强绿色制造关键核心技术知识产权储备，构建产业化导向的专利组合和战略布局，建设绿色制造技术专利池，推动知识产权资源共享。提升绿色制造项目甄别、技术鉴定、成果推广、信息交流等服务能力，建立企业、中介机构与金融机构之间的互动机制，利用市场机制和信息化手段，提供知识培训、问题诊断、技术方案、融资支持、效果评估一体化服务。

　　保障措施

　　（一）充分发挥企业主体作用

　　吸引更多企业、社会资本参与行动计划，加快行业绿色技术推广和项目改造，形成一批拥有自主核心技术、竞争力强的优势化纤企业，有效整合创新资源，引导创新资源向优势企业集聚，建立以企业为主体，市场为导向、产学研用相结合的化纤工业绿色纤维制造体系。

　　（二）搭建绿色发展支撑平台

　　一是依托“中国化纤协会·恒逸基金”和“中国化纤协会·绿宇基金”，支持化纤企业加强基础性研究和绿色制造；利用中国纤维流行趋势推广平台，加大企业绿色发展理念宣传；不断提高绿色纤维认证的科学化水平，提升认证产品的技术含量和品质，对其存量进行低碳改造，对其增量实施绿色低碳的构建，引导更多的企业参与到绿色发展的行动中来，树立企业良好形象。二是强化协会标准建设，推动制定和完善绿色纤维及应用社团标准，加快相关标准体系建设。三是利用协会产学研用平台的优势，挖掘绿色新工艺、新技术、新装备，加快产业化进程，推动绿色产业化项目评审验收。四是引导产业资金和风险资金进行前期对接，促进化纤的循环型完整产业链的工业园区建设，促进上下游产业链的对接。对节能效果显著的技术改造项目要引导利用能源合同管理，以减少的能源费用来支付节能项目全部成本。

　　（三）积极争取国家政策支持

　　组织龙头企业申报国家发改委《国家重点节能低碳技术推广目录》、《国家重点推广的低碳技术目录》，工信部《国家资源再生利用重大示范工程》、《再生资源综合利用先进适用技术目录》，科技部《节能减排与低碳技术成果转化推广清单》等专项，并在全行业进行示范、推广，推动全行业节能减排、节水降耗工作有序开展。

　　积极配合财政部国库司政府采购管理办公室按照《中华人民共和国政府采购法》，通过提高评标政策导向分值、设置附加分等措施，积极落实国家绿色发展、推广绿色消费产品、加快推动消费向绿色转型等政府采购政策，较好地支持化纤绿色产品产业的发展。