第二家！富士康成都荣获WEF灯塔工厂称号

富士康成都——智能制造先驱 五大无忧工厂

要实现传统制造到智能制造典范的转变，并非一蹴而就，富士康成都的灯塔工厂进化之路印证了这一点，自2015年开始，富士康成都开始逐步建立多达600多位专业人才的工业互联网团队，以OT+IT的工作方式，广泛应用多类先进人工智能和IoT技术，从“工匠”向“智匠”变革，实现了卓越运营的“无忧”工厂：

用数字化人员管理实现人员无忧——应用MR、大数据、AI等技术，实现数字化人员选育用留。

以机器学习智能检修系统实现技术无忧——通过云端与算法模型自动复判，取代96%人员目检复判工作量;通过建模，简化工作难度，使作业员也可从事工程师的工作。

以智能设备健康管理系统实现设备无忧——利用一系列先进算法分析设备运行参数、故障、检测结果等多维数据，实现参数自调整，确保设备持续稳定运行。

以大数据保障质量无忧—— 云计算实时分析生产大数据，预警潜在质量风险及时采取对策，减少批量不良。针对已有不良，通过算法回馈，形成改善闭环。

以端到端柔性供给系统实现生产无忧——通过算法实现快速最优生产计划排配与资源利用最大化。应用5G通信联动，指导员工精准取接料。

正因为一直坚持以数字化、网络化、智能化为目标进行建设，富士康成都厂区才得以锻造出过硬的实力，在世界经济论坛(WEF)和麦肯锡公司的严苛甄选中脱颖而出，成为新一批的认证灯塔工厂。此次富士康成都厂区获选理由是：面对快速增长的业务需求和熟练工人的匮乏，富士康成都厂区采用了混合现实(MR)、人工智能(AI)和物联网(IoT)等技术，使劳动效率提高了200%，设备综合效率提高了17%。

复制推广灯塔工厂成功经验 富士康数字化转型成效卓著

灯塔工厂给企业带来的效益和竞争力提升是显而易见的，自2019年富士康深圳园区首次入选灯塔工厂以来，富士康科技集团也在全国各个厂区开始了复制推广灯塔工厂成功经验的实践，据富士康对外发布的数据表明，2020年，富士康已经在全国各地复制了10座灯塔工厂，在2021年，这个数字将实现翻番，达到20家，增长速度令人惊叹。

事实上，建设灯塔工厂和富士康近年来推行的数字化转型战略可谓高度一致。灯塔工厂，是指成功导入自动化，数字化，智能化等先进技术，在产品能力，生产管理等方面得到大幅提升的先行示范者，通过逐步增加数字化工具， 对运营系统进行深入的创新，并创建适用于整个企业的单一运营系统， 为日后建立企业层面的现代化运营系统提供成功范例的工厂。

而数字化转型指的是，通过持续导入数字化工具，推动技术和文化变革来改进或替换现有的资源，用数字化的方式改变企业为客户创造价值的方式的经营策略变革。正如富士康首席数字官史喆在2021年1月的数字化转型表彰交流大会上的发言，眼下富士康着力进行的F2.0数字富士康建设，包括了物联网、工业大数据、生产管理等平台建设，目标是实现生产关键数据的互联互通，也包含了数字化转型团队建设、数字化工匠培育等环节，在2021年，富士康将继续打造数字化智能化底座，跑步前进拥抱产业升级。

在3月15日，世界经济论坛对富士康科技集团董事长刘扬伟进行了专访，“第一次获评WEF灯塔工厂证明了富士康拥有一座世界一流的智能制造工厂，第二次获评则表明，富士康成功建立了一套灯塔工厂孵化体系。”在富士康董事长刘扬伟看来，数字化转型不是一道选择题，而是一种必然的发展趋势，只有主动拥抱数字化转型的公司，才能在未来持续保持行业领先地位。相信在不远的将来，富士康还会孵化出第三、第四家灯塔工厂，继续引领行业转型升级的趋势。