在吉林省长春市二道区,吉林省煜达商品混凝土有限公司的 50 万立方米 / 年商品混凝土搅拌站内,曾经 “老师傅围着搅拌机凭经验调配方” 的场景已悄然改变。如今,操作员只需轻点屏幕,适配实时原料价格、兼顾碳减排目标的混凝土配方便能自动生成 —— 这一变革的背后,是孟范波团队深耕混凝土行业多年后,研发的 AIFM-AI 驱动配方优化系统与 LCFP 碳足迹核算系统,正以数字化力量打破行业 “经验依赖” 的传统壁垒。

从 “试配 3 次” 到 “一键出方案”:AIFM 系统靠 50 万条数据实现 “双最优”

作为执掌企业运营 20 余年的核心管理者,孟范波深知混凝土生产的核心痛点:“水泥价格每周波动、固废掺量难把控,以前靠老师傅试配,不仅耗时,还很难同时平衡成本与碳减排。” 而 AIFM-AI 驱动配方优化系统的落地,恰好破解了这一难题,其核心底气来自企业 20 余年积累的 50 万条生产数据。

这些数据涵盖了 C10 至 C60 全强度等级混凝土的原料配比、生产能耗、成本构成及碳排放量,覆盖了不同季节、不同项目的生产场景。系统通过 AI 算法对数据深度训练后,能自动适配两大关键变量:当水泥价格上涨时,会在保证混凝土强度达标的前提下,精准提升矿渣粉、粉煤灰等固废的掺量比例;当固废供应充足时,又能计算出最大合理掺量,减少固废填埋污染的同时压缩原料成本。

以企业为和润广场建设项目供应的 C30 混凝土为例,水泥价格每吨上涨 50 元,AIFM 系统自动调整配方,将固废掺量从 20% 提升至 28%。最终数据显示,单立方米混凝土成本降低 12 元,碳排放量减少 8%,真正实现 “成本 - 碳减排” 双最优。“以前调一次配方要试配 3 次,现在系统一键出方案,误差率不到 1%。” 搅拌站资深操作员的反馈,道出了系统对生产效率的提升。

从 “3 天出报告” 到 “2 小时生成”:LCFP 系统打通全链条数据壁垒

如果说 AIFM 系统解决了 “生产端” 的配方难题,LCFP 碳足迹核算系统则让混凝土的 “低碳属性” 有了精准量化的可能。在当前低碳建筑趋势下,碳足迹报告已成为大型项目的 “入场券”,但传统核算方式却让企业倍感压力 —— 以和润广场项目为例,此前需 3 名员工连续工作 3 天,手动收集原料采购凭证、生产能耗记录、运输里程数据,再逐一录入表格计算,不仅效率低,还易因人工误差导致数据偏差。

孟范波团队研发的 LCFP 系统,通过打通 “原料 - 生产 - 施工” 全环节数据接口,彻底改变了这一现状:原料端对接供应商系统,自动抓取水泥、砂石的碳排放系数;生产端关联搅拌站 PLC 控制系统,实时采集搅拌过程中的电耗、油耗数据;施工端则与项目方管理平台互联,同步混凝土运输距离与现场浇筑能耗。所有数据无需人工录入,系统可自动按照国际通用的 PAS 2050 标准计算碳足迹,快速生成符合项目要求的报告。

“现在和润广场项目的碳足迹报告,从原来的 3 天缩短到 2 小时就能生成,数据准确率还提高了 20%。” 企业技术负责人介绍,这一效率提升不仅帮助项目快速通过低碳认证,还为企业承接更多大型绿色建筑项目奠定了基础。

专家评语:数字化工具破解行业 “双痛点”,为混凝土低碳转型提供 “可落地样本”

“混凝土行业长期面临‘配方靠经验、碳核算靠人工’的双重痛点,孟范波团队研发的两大系统,恰恰找准了破局关键。” 中国建筑材料科学研究总院绿色建材与低碳技术研究所研究员李敏在评价时指出,从技术逻辑看,AIFM 系统基于企业 50 万条真实生产数据,避免了 “实验室算法落地难” 的问题,实现了 “成本 - 碳减排” 的动态平衡;从行业价值看,LCFP 系统打通 “原料 - 生产 - 施工” 数据链路,将碳足迹报告生成时间压缩 97% 以上,这对推动大型建筑项目(如和润广场这类超 7 万立方米用量的项目)低碳认证效率至关重要。

数字化赋能 “绿色生产”:从企业实践到行业参考

从依赖经验的 “传统作坊式” 生产,到数据驱动的 “精准化绿色生产”,孟范波团队的两大系统不仅为吉林省煜达商品混凝土有限公司带来了实际效益 —— 目前企业承接的北站万龙广场、长春中海盛世城等项目,均通过两大系统实现了成本降低与碳减排的双重目标,更为主流混凝土企业提供了可复制的 “数字化转型样本”。(文/于华)

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