近日，记者在福建元力活性炭股份有限公司采访时看到，该公司自主研发的磷酸法活性炭清洁生产工艺已实现规模化生产，建成的5000吨级装置实现了平稳运行，产能为国内现有规模的5倍。新装置节能减排降耗成效十分显著。

据悉，这套5000吨/年磷酸法活性炭连续化生产线的各项经济技术指标已全部达到设计要求，吨成品炭耗磷酸仅0.16吨，较国内一般水平降低40%，烟尘浓度由烧煤的2700mg/m3降至65mg/m3，年可减少二氧化硫等污染物排放240吨，节约标煤1.2万吨，彻底改变了以往国内磷酸法木质活性炭的生产面貌。

元力公司董事长兼总工程师卢元健告诉记者，早在10年前，他们就研制出了我国第一套1000吨级转炉法木质活性炭生产工艺。以此为基础开发的5000吨连续化大型木质活性炭生产新技术，利用生产木屑物理炭产生的可燃气体替代传统化石能源（煤炭）作燃料，使活性炭生产过程实现能源自给，生产过程不消耗能源（煤）。同时，洗涤用废水也可回收循环利用。他们采用调质处理设备和完全非金属静电除尘器，消除尾气对环境的影响，使生产过程不产生二氧化硫污染物，无粉尘、废水排放，产品吸附力比传统工艺提高20%~30%，吨产品成本降低20%以上。

目前该项目已通过省级科技成果鉴定，实现了节能减排以及生产装置的大型化、自动化和连续化。

据介绍，木质活性炭以其特有的强大吸附功能广泛应用于石油石化、环境保护、食品饮料、医药的净化与提纯以及水处理和气体净化等领域。木质活性炭的生产工艺可分为化学法和物理法两种。目前国内化学法（磷酸法）木质活性炭生产普遍存在磷酸消耗大、能耗高、烟气污染严重和机械化程度低、人员劳动强度大等问题。