据了解，继2009年开展第一次全国工业企业质量管理现状调查之后，2013年中质协组织全国质协系统进行了装备制造业企业质量管理现状调查，对装备制造业的金属制品业、通用设备制造业、专用设备制造业、汽车制造业、铁路船舶航空航天及其他运输设备制造业、电气机械及器材制造业及仪器仪表制造业7个行业规模以上企业进行了抽样调查，共回收有效调查样本954家，约占装备制造业规模以上企业总数的1%。

　　结果显示，装备制造业产品质量稳中有升，被调查企业报告的一次交检合格率平均值为95.8%，其中通用设备一次交检合格率平均值为96.4%，与2009年的96.2%相比，稳中有升;质量损失率和产品故障率有所降低;管理体系普及程度较高，92.2%的被调查企业通过一项以上的管理体系认证，比2009年提高了3.3%;质量工具方法普及率有较大提高，实施卓越绩效、精益生产等8种质量管理方法的被调查企业比例为58.5%，较2009年提升21.6%。

　　但在装备制造业质量总体水平提升的同时，我国装备制造产业基础依然薄弱。数据显示，被调查企业质量管理成熟度不高。装备制造企业质量管理成熟度平均值为63.5分(满分100分)。大中型企业的质量管理成熟度为67.6分，小型企业质量管理成熟度为56.0分;汽车制造业成熟度为67.9分，明显高于其他行业，金属制品业企业成熟度最低，为59.1分。

　　装备制造产业基础依然薄弱，主要体现在：被调查企业关键设备的国产化率为52.4%，66.1%的企业设备管理方式是出现问题时予以处理，仅有10.1%的企业能够系统开展全面生产维护，“关键工序的过程能力达到1.33以上”的企业比例仅为12%，仅有6.4%的企业能够根据长远战略规划发展供应基地。

　　此外，调查结果还反映了装备制造业企业存在教育培训投入严重不足、质量责任未完全落实、体系方法未充分发挥作用、技术创新优势尚未显现、设计开发质量管理亟待加强等问题。

　　专家建议，装备制造业企业要突破制造技术瓶颈，推动产业质量升级。一些领域的高端装备制造技术和核心零部件是制约我国装备制造业发展的瓶颈，同时，对于先进的制造设备还缺乏科学化的管理。应加大现代制造技术和质量管理的基础研究力度;促进供应链上下游企业的合作共赢，推动产业链的质量提升，推广全面生产维护，充分发挥先进设备潜能。

　　要深化管理体系实践，提高体系运行质量。管理体系成为我国企业管理的通用做法，有必要进一步深化应用。在通用标准的基础上，鼓励发展适宜的行业管理体系标准或指南;大力推广卓越绩效模式，引导企业以战略为导向实现管理体系整合，强化企业和认证机构的责任，协同提升体系运行的有效性。 (本报记者杨阳)