6月初，高桥石化生产的低气味聚醚产品开始供应客户，标志着历时两年的降低聚醚醛含量和气味攻关取得成功。

　　2011年10月，国家质量监督检验检疫总局和环境保护部发布了《乘用车内空气质量评价指南》国家标准，对乘用车内有害挥发物质的含量作了明确规定。高桥石化生产的高活性聚醚多元醇和聚合物多元醇是其核心客户生产座椅泡沫体的主要大宗原料，其中含有的甲醛、乙醛、丙烯醛及苯乙烯是车内醛类的主要来源。为此，客户提出了具体的改进目标，并要求高桥石化以最快的速度加以解决。

　　高桥石化科研人员查阅了大量中英文资料，并结合实验室开展的研究工作和相关的生产经验，发现在聚醚合成过程中，副反应会增加聚醚中酮醛类小分子物质的含量和气味，同时聚醚的存储温度和存储条件对于醛含量影响也很大。

　　2011年12月，高桥石化成立攻关小组，围绕降低聚醚中醛(重点为乙醛)含量展开各项攻关。在聚醚生产中，通过对反应和精制过程进行控制，使乙醛含量由原来的40ppm降到10ppm以下;对单釜聚醚成品进行脱醛后处理，使乙醛含量进一步降低到5ppm以下。经第三方检测机构测试，其测试结果与高桥石化吻合。

　　2013年2月，高桥石化建立了聚醚醛酮含量准确的测试方法，完成了现有配方系统下的降醛工作，并固化到作业指导书中，且每批次的高活性聚醚也达到了客户提出的甲醛≤3ppm、乙醛≤5ppm、丙烯醛≤5ppm的改进目标，并将此作为聚醚产品的出厂指标。

　　2013年3月中旬，在第一阶段攻关取得成效的基础上，攻关组把攻关的重点转向降低聚醚气味上，以配合客户完成降低泡沫气味的目标。在尝试了多种降气味试验无果后，攻关组改进了部分生产工艺，经过了多次气味评价后，聚醚和泡沫的气味大大降低了。12月上旬，改进后的工艺正式在生产装置应用，攻关组将生产出的聚醚样品送客户评价试用。客户的评价结果是，改进后聚醚和泡沫气味降低很多，基本与国外产品一致;聚醚的醛含量大大降低;聚醚所发泡沫的其它物理性能都与改进前基本一致。

　　根据客户要求聚醚不含苯酚，2014年1-4月，高桥石化进行了大量抗氧剂筛选，寻找既能使聚醚无苯酚化，又能抑制聚醚醛含量的产生，经过几次工业试生产，找到了符合要求的抗氧剂。

　　5月中旬，客户应用高桥石化低气味聚醚GEP-828进行发泡工业试生产，取得了满意的效果。6月初，高桥石化开始销售低气味聚醚GEP-828，供客户使用。