美国俄勒冈州州立大学的木材学研究人员近日表示，在不久的将来，人类就有可能开上使用木材制成轮胎的汽车，这种轮胎经济、耐用而且能帮汽车节能省油。该校研究人员最近发现了微晶纤维素令人十分惊喜的潜力：它能部分取代二氧化硅，成为橡胶轮胎制造中的强化填充物。而且微晶纤维素能从任何植物纤维中轻易获得。

另一项新的研究表明，用微晶纤维素制成的轮胎能减少轮胎生产时的能耗、降低成本、提高产品的抗热性能。研究人员已经对这种轮胎进行了一系列的早期测试。测试表明，在潮湿的环境中，新轮胎的附着摩擦力与传统橡胶轮胎相当；而在炎热的环境下（如夏天），新轮胎的滚动阻力较小，提高了汽车的能效。

人们利用纤维素当作强化填充剂已经有一段时间了，并将其主要应用于橡胶以及汽车配件的生产，如安全带、胶管、绝缘材料等。但将纤维素添加到轮胎中还尚属首次（以前主要用炭黑、二氧化硅等作为轮胎强化剂）。炭黑主要由石油制得。由于石油价格日益上涨，这种方法被人日渐疏远。而二氧化硅生产能耗巨大，同样不经济、实用。与此同时，这两种产品密度很大，会降低汽车的能效。

在寻找新的经济、实用、轻便、可再生的强化填充材料的过程中，俄勒冈州州立大学的专家们将视线转向了微晶纤维素，原因有四。首先，该材料体积小，一般以微米来计算。其次，它具有缜密的晶体结构。第三，它制作过程简单，用酸解的方法便能轻易制得。第四，微晶纤维素成本低廉，其生产主要利用纤维素，它是自然界最丰富的天然聚合物，来源广泛。

不过研究人员同时表示，他们仍然需要更多的测试来确认使用微晶纤维素新轮胎的长期耐用性。而对该技术的进一步商业开发可以随时展开。关于该技术的最新发现已经发表于专业期刊《应用科学与制造业》之上。