锂电池制造分为极片制作、电芯组装、电芯激活检测和电池封装四个工序段。极片制作包括搅拌、涂布、辊压、分切、制片、极耳成型等工序，是电池制造的基础，对极片制造设备的精度、稳定性、自动化水平和生产效率等要求很高；电芯组装包括卷绕或叠片、电芯预封装、注电解液等工序，对精度、效率、一致性要求很高；电芯激活检测包括电芯化成、分容检测等；电池封装包括对构成电池组的单体电池进行测试、分类和串并联组合，以及对组装后的电池组性能、可靠性测试。按照生产流程，以上设备可划分为前端设备、中端设备、后端设备，其中关键设备主要集中在前端和中端。

锂电池制造设备分类

锂电池生产工艺流程

　　2014 年来，由于新能源汽车市场高速增长，动力锂电池出货量迅猛增加，行业占比快速提高，2015 年达36.1%，贡献了锂电池全年65%的增量；2016 年Q1 锂电池出货量13.5Gwh，其中动力锂电池7.5Gwh，占比从2015 年Q1 的19.6%提升至55%。

2015 年动力锂电池出货量约 16Gwh

2015 年动力锂电池出货量行业占比已达 36%

　　根据《节能与新能源汽车产业发展规划(2012-2020 年)》，2020 年国内新能源汽车保有量将超过500 万辆，我们预计2020 年新能源汽车销量超过200 万辆是大概率事件，考虑到2018年之前补贴政策整体力度仍较强，拉动动力锂电池未来3 年平均每年增长61%。

2016-2020 国内新能源汽车销量和动力锂电池需求预测

　　通过自上而下统计国内动力锂电池企业扩产计划，测算得出1Gwh 动力锂电池生产线平均投资8.7 亿元，我们草根调研了解到自动化程度高的生产线设备投资占比约50%-60%，考虑到一线动力锂电池企业是未来几年行业产能扩张的主体，且增加的产能以高端自动化生产线为主，因此保守估计1Gwh 动力锂电池生产线需要设备投资4.4 亿元。结合前文测算的动力锂电池市场需求量，预计2016-2018 动力电池新增产能依次为20Gwh、27Gwh、31.6Gwh（其中16 年根据实际统计），计算得出2016-2018 年动力锂电设备市场需求规模为88 亿元、114 亿元、141 亿元。

国内1Gwh 动力锂电池产能平均投资8.7 亿元

　　
国内消费电子产品已进入低速增长期，根据易观智库数据预测，2016 年中国智能手机销量将达到4.4 亿部，较2015 年增长3.8%，预计2018 年中国智能手机销量将在4.73 亿左右，整体增长速率呈现出下降趋势，笔记本电脑出货量2015 年已进入负增长，综合考虑我们预计消费锂电池每年增长4%。

　　2015 年国内消费锂电池出货量28.4Gwh，若以每年4%的速度扩张产能，每年需增加1.2Gwh 产能，对于原有设备按5 年寿命计算，每年约有6Gwh 产能需更新设备，和动力锂电设备相比，消费锂电设备标准化程度高，技术含量低，售价更便宜，我们假设单位产能设备投资为2 亿元，则2016-2018 年消费锂电每年需锂电设备投资（1.2+6）*2=14.4 亿元。

　　储能锂电池发展的驱动力主要来自于政策扶持、锂电池性价比提升和储能技术进步，根据《太阳能利用十三五发展规划征求意见稿》（2015.12），到2020 年底国内分布式光伏累计装机达70GW，未来5 年年化增速超过50%，另外通信基站小型化也将拉动储能锂电池市场需求，据此保守预计储能锂电池未来几年平均年化增速60%，2016-2018 新增产能分别为1Gwh、1.6Gwh、2.6Gwh，假设单位产能设备投资和动力锂电池相等，取值4.4 亿元/Gwh，则需锂电设备投资规模依次为4.5 亿元、7.2 亿元、11.5 亿元。合并动力锂电设备、消费锂电设备、储能锂电设备计算结果，2016-2018 锂电设备市场需求依次为114 亿、150 亿、179 亿，平均年化增速约30%。

2016-2018 年锂电设备市场需求平均年化增速约30%

　　受下游新能源汽车市场快速增长拉动，自2014 年下半年以来国内动力锂电池供不应求，产能缺口和高毛利率吸引大量企业快速涌入，企业数量过去3 年增长2 倍，截至2016 年1季度共计130 家。根据高工锂电预测，企业数量有望在今年底达到150 家，预计2017 年后不再有新进入者加入。

2014 年之后大量企业快速涌入动力锂电池行业

　　2015 年以来动力锂电池企业掀起的大规模扩产潮，将在今年下半年开始集中释放产能。根据GGII2016 年全国巡回调研结果（实地调研50 家动力电池企业），结论是2016 年底行业将出现结构性产能过剩；经我们自下而上的梳理统计，测算出2016 年底产能50Gwh，大致等于前文预测的2017 年全年需求（48Gwh），我们判断行业2016 年底实现供需平衡。对于结构性产能过剩问题，实际情况将是高端优质产品供不应求，低端劣质产品供给过剩；三元供略小于求，磷酸铁锂供给过剩。

2016 年底动力锂电池产能达50Gwh

　　长远来看，政府政策一定是倾向于将动力锂电池产业做大做强，通过推动行业由分散走向集中，在龙头企业带动下实现技术快速突破，培育一批能和国际标杆竞争的本土企业，2015年底至今频繁出台的各项电池相关政策表明国家对动力锂电池安全、行业标准和技术创新等越来越重视，政策从供给侧不断提升行业准入门槛。

2015 年11 月至今动力锂电池相关政策

根据计划，2017 年至2018 年政府对新能源汽车的补贴标准，将在2016 年基础上下调20%，2019 年至2020 年下降40%，2020 年以后补贴政策将退出。国内新能源汽车补贴占价格比例高，20%的补贴在乘用车、专用车、客车售价中占比高达7%、13%、10%，我们预计补贴政策退出将倒逼整车企业降低成本，而电池在整车成本中占比最高，整车企业降低成本压力会迅速传导至上游动力锂电池企业。电池生产中材料成本占比75%，但材料价格取决于材料整体供求关系，由市场定价，而制造成本占13%，这部分成本下降空间主要取决于规模效应，一线电池企业在竞争中通过规模化生产能奠定成本优势。

国内新能源汽车补贴占价格比例偏高

动力锂电池制造成本占比 13%

　　在动力锂电池政策和整车补贴政策推动下，我们预计国内动力锂电池市场集中度将快速提升，CR9 有望从2015 年 51.5%提升至2017 年60%（比亚迪是垂直一体化战略，因此统计市场集中度时将其剔除）。2014 年到2015 年CR9 仅从49.5%提升至51.5%，原因在于产能缺口制约了一线企业提升市场份额。

2015年国内动力锂电行业 CR9 为 49.5%

2015 年国内动力锂电行业 CR9 为 51.5%

从行业内部看，目前国内一线动力锂电池企业大多是在行业深耕多年的原有厂商，和数码电池转型厂商、铅酸镍酸等其他电池转型厂商，以及锂电池行业新进入者相比，一线企业在技术实力、客户资源、品牌知名度等方面拥有诸多优势，未来市场份额将越来越向这些企业集中。

原有动力电池厂商竞争优势明显

　　三元技术路线成为动力锂电池行业的主流，对电池制造水平要求更高，目前来看，自动化水平偏低是国内动力锂电池制造的重要短板。根据真理研究披露，当前国际先进电池企业生产线自动化率约85%，而国内一线企业生产线自动化率不到60%，二三线企业平均不到30%，以生产线质量检查点为例，日本企业平均为50 个，而国内平均为20 个，国内企业制造设备水平和制造过程控制能力与国外差距巨大。

国内动力锂电池生产自动化水平明显偏低

国内动力锂电池制造控制能力差

　　根据真理研究统计，国内动力锂电池制造合格率为70%-80%，而国外企业的全自动化生产线合格率达90%，且产品稳定性、一致性和使用寿命更高。为提升制造合格率和产品性能，国内动力锂电池企业陆续引进全自动化生产线，2015 年比亚迪、力神已有全自动生产线投产，中航锂电、猛狮科技、亿纬锂能等企业也已开工建设全自动化生产线，在一线动力锂电池企业引领下，预计未来全自动化生产线将是行业主流。

一线动力企业正提升生产线自动化水平

　　目前来看，全自动化生产线并不能直接降低电池制造成本， 但随着产品合格率提升，返工减少同样能给企业节约大量成本。

引进全自动化生产线不能降低制造成本