废旧铅酸蓄电池，因其具有较高的回收利用价值而成为循环经济的热点。然而如果废旧铅酸蓄电池处理、处置不当，很容易造成严重的环境污染，并威胁到人类健康。因此，废旧铅酸蓄电池又被国际公认为危险废弃物。对废铅酸蓄电池的回收利用，既是一个资源再生利用的节约能源问题，更是一个遏制废铅、硫酸污染环境的大事。

　　我国是一个蓄电池使用大国，全国约有4000万辆汽车，按每辆车用蓄电池含铅30公斤，蓄电池使用寿命2年计算，每年需蓄电池铅60万吨。目前中国再生铅企业约有300余家，包括原生铅和再生铅冶炼厂、蓄电池制造厂等。

　　废铅酸蓄电池属于危险废物，发达国家对其产生、运输、储存、处置都有着明确的规定，而且处理技术也比较成熟，但目前，我国还没有完善的法规，工艺技术也相对落后。加强我国废铅酸蓄电池的回收及再生管理工作显得尤为必要。目前我国铅酸蓄电池的回收工作存在以下问题：

　　回收渠道无序

　　目前废铅蓄电池占再生铅原料的85%以上，由于其成分复杂且数量较多，再生过程比较复杂。发达国家都很注意废铅酸蓄电池的收集、贮存和处理，在控制其环境污染和最大限度地回收铅、锑两方面下了很大功夫。而我国的铅再生产业，无论是在环境污染控制方面，还是在回收管理、再生技术等方面，均与发达国家有着相当大的差距。总体上说，由于没有相关法规，我国废铅蓄电池的回收是分散、无序的。

　　在废铅酸蓄电池收集方面，目前国内从事收集活动的有蓄电池生产厂商、供销系统物资回收公司、物资系统的物资再生利用公司、再生铅专业厂和个体专业户。其中个体户占主导，他们将收集到的废电池卖给专业再生铅厂和蓄电池厂。部分回收商一来缺乏环保意识，二来为了降低仓储和运输成本，对于收集来的废铅蓄电池，只进行手工解体、去壳倒酸等简单的预处理分解，随地倒出废酸，取出板栅和膏泥等极群，简单包装后就出售给再生铅厂。而部分再生铅厂也采用人工解离的方法，肆意丢弃塑料壳等。发达国家的废铅酸蓄电池主要是机械化破碎分选，并进行脱硫等预处理。国内只有春兴合金等少数企业具备相关能力。

　　由于企业规模小，装备水平低，回收方法原始，导致我国再生铅的生产过程具有很大不确定性，难以适应国际市场铅价的变化，市场竞争力较差。

　　处理技术落后

　　发达国家主要采用机械破碎分选和对含硫铅膏进行脱硫等预处理技术，再分别采用火法、湿法、干湿联合法工艺回收铅及其他有价物质。铅的回收率也由85%提高到了95%，其最先进的全湿法工艺除了保证较高的铅回收率外，还实现了全过程清洁生产，消除了再生铅生产过程中的全部污染隐患。而在我国，大部分再生铅厂的回收生产工艺还基本停留在原始的火法阶段，目前国内虽然有两家企业引进了半湿半火法工艺，但由于在成本方面无法和小冶炼厂相竞争，基本上处于半停产状态。

　　全国现有各类大大小小的再生铅厂近三百家，生产规模从几百吨到十几万吨不等。由于大部分再生铅企业生产规模小、技术工艺及加工设备比较落后，致使铅的再生率比较低，二次污染比较严重等。在工艺上，小再生铅厂主要采用传统的小反射炉、鼓风冲天炉等熔炼工艺，基本上没有采用预处理分选技术，而是将板栅金属和铅膏混合熔炼，这导致合金成分中的锑和废蓄电池塑料得不到合理利用。

　　能耗水平高

　　80%的小型再生铅企业环保设施水平低，有的甚至没有除尘设施，熔炼过程中会产生大量铅蒸汽、铅尘、二氧化硫，造成环境污染。业内人士指出，许多年来，铅酸蓄电池之所以备受非议，能耗水平较高。国内小再生铅厂一般水平为500～600公斤(标煤)/吨(铅)，国外的一般水平可达到150～200公斤(标煤)/吨(铅)。我们调研的专业再生铅厂在130～310公斤(标煤)/吨(铅)之间，接近国外水平。大部分企业开始使用煤气为燃料，也有使用天然气的。其关键就在于回收过程中的产生的烟尘、废渣等。

　　回收缺乏监管

　　近年来，我国已成为世界上最大的铅酸蓄电池生产和出口国，其产量约占全球的1/3。而伴随该行业快速发展的，则是铅资源的日益匮乏和环境问题的越发严峻。相比原生铅，再生铅的能耗仅为其25.1～31.4%，且生产成本低38%，生产过程中的污染也更容易控制。

　　只有充分回收利用废铅酸蓄电池，才能避免其中的铅膏和硫酸污染环境。因此，如何妥善回收再生每天产生的大量废旧铅酸蓄电池至关重要，也日益迫切。

　　事实上，我国政府也十分重视再生铅的生产，并将其所属的资源及固体废物综合利用工程列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品及技术项目。同时为规范该行业的发展，还于1997年明令取缔属于“十五小”的小炼铅，以便其向集团化、规范化、清洁化方向发展等。

　　企业规模小，综合利用率较低

　　我们定义综合利用率为：可回收材料占废电池总量之比。铅的资源综合利用率平均为85%，比发达国家低10%左右;锑的综合回收率在92%以下。我国在铅酸电池的回收中，由于技术落后等原因，资源的综合利用率相对比较低。

　　我国再生铅企业数量众多(保守估计约300家)，大多数小型冶炼厂规模小，产量仅几十吨至千吨，且由于耗能高、工艺技术落后、金属回收和综合利用率低，污染严重。