随着钢铁行业“双碳”、“双控”政策的持续推进，钢铁企业如何顺应发展大势，从容应对市场环境变化、更好提升企业生存竞争力?近日，上海驰春节能科技有限公司推出了熔融高炉渣锅炉内汽淬粒化实现余热回收的原创技术，填补了国际上在该领域的空白，解决了钢铁行业最后一个余热利用难题。

钢铁冶金行业在冶炼过程中排出巨量高温可流动的液态渣，出炉温度约1450℃左右。为了达到资源化利用的目的，需要在高温液态下进行破碎、粒化，使其玻璃相、粒度、游离物、渣铁分离等符合使用要求。

目前，炼铁高炉高温液态渣粒化大多采用水淬法，即利用高压水直接冲击液态渣粒化或在水中机械破碎粒化，水淬的高炉渣玻璃相含量高，粉磨后是水泥的混合材和混凝土的掺和料。但水淬存在不少的弊端：1、60KG/吨渣的热量没有回收;2、高温液态渣急速冷却消耗大量的水;3、渣中的硫化物随水蒸气飘入大气中，造成环境污染;4、水淬设备日常运营电耗不低。

针对上述问题，上海驰春提出了利用余热锅炉汽淬粒化熔融高炉渣的全新工艺及装备，即高炉液态渣通过渣沟进入余热锅炉后，受到由喷吹装置高速射流而出的蒸汽冲击，液态渣与水雾滴和水蒸汽直接相互换热，瞬间蒸发汽化，渣滴因低于熔化温度而凝固，且来不及结晶及分子排序而形成玻璃体，在锅炉内粒化形成细小均匀的渣粒，同时饱和蒸汽经过滤净化从炉顶排出，回收热量。

驰春技术不仅实现了高炉渣资源化能源化的高值利用，还大幅度减少了传统方法的电耗和水耗，减少了硫化物的排放，节省了设备投资。为钢铁企业实现低碳绿色发展、循环经济提供了强有力技术支撑。

该技术已申请了国家发明专利。